| 摘要 | 第5-6页 |
| ABSTRACT | 第6-7页 |
| 第1章 绪论 | 第11-21页 |
| 1.1 液压胀形工艺简介 | 第11-13页 |
| 1.1.1 液压胀形工艺介绍 | 第11-12页 |
| 1.1.2 液压胀形成形原理 | 第12-13页 |
| 1.2 国内外研究及应用现状 | 第13-15页 |
| 1.2.1 国外的研究及应用现状 | 第13-14页 |
| 1.2.2 国内的研究及应用现状 | 第14-15页 |
| 1.3 胀形失效判据理论发展 | 第15-18页 |
| 1.3.1 拉伸失稳（破裂）理论 | 第15-17页 |
| 1.3.2 成形极限的研究 | 第17-18页 |
| 1.4 本文研究的意义及内容 | 第18-19页 |
| 1.5 本文组织结构 | 第19-21页 |
| 第2章 板料塑性成形理论基础 | 第21-32页 |
| 2.1 引言 | 第21-22页 |
| 2.2 塑性屈服准则 | 第22-27页 |
| 2.2.1 各向同性屈服准则 | 第23页 |
| 2.2.2 塑性各向异性屈服准则 | 第23-27页 |
| 2.3 塑性硬化准则 | 第27-28页 |
| 2.3.1 各向同性硬化准则 | 第27页 |
| 2.3.2 随动硬化准则 | 第27-28页 |
| 2.3.3 混合硬化准则 | 第28页 |
| 2.4 轧制薄板的面内异性 | 第28-31页 |
| 2.4.1 单向拉伸屈服应力随方位的变化 | 第28-30页 |
| 2.4.2 应变增量主轴与应力主轴之间的关系 | 第30页 |
| 2.4.3 横向应变增量与厚向应变增量的比值 | 第30-31页 |
| 2.5 本章小结 | 第31-32页 |
| 第3章 基于分叉理论的板材成形极限判据 | 第32-45页 |
| 3.1 板材成形极限预测理论简介 | 第32-38页 |
| 3.1.1 扩散失稳理论 | 第32-34页 |
| 3.1.2 Hill的局部缩颈理论 | 第34-35页 |
| 3.1.3 S-R局部缩颈理论 | 第35-37页 |
| 3.1.4 微分方程式的特性曲线存在条件下的板材成形极限预测理论 | 第37-38页 |
| 3.2 基于分叉理论的局部缩颈的解析 | 第38-44页 |
| 3.2.1 不均一应力场下基于特性曲线理论的局部分叉基准 | 第39-43页 |
| 3.2.2 构成式中参数的解析 | 第43-44页 |
| 3.3 本章小结 | 第44-45页 |
| 第4章 基于裂纹判据的成形极限预测 | 第45-51页 |
| 4.1 软件简介 | 第45页 |
| 4.2 实现过程 | 第45-50页 |
| 4.2.1 有限元ABAQUS模拟 | 第46页 |
| 4.2.2 预测裂纹判据的程序化 | 第46-47页 |
| 4.2.3 应用实例 | 第47-50页 |
| 4.3 本章小结 | 第50-51页 |
| 第5章 材料的单轴拉伸试验与有限元模拟 | 第51-62页 |
| 5.1 铝合金板材的单向拉伸试验 | 第51-55页 |
| 5.1.1 试验设备简介 | 第51-52页 |
| 5.1.2 试验与数据处理 | 第52-55页 |
| 5.2 单向拉伸试验的有限元模拟及裂纹预测 | 第55-61页 |
| 5.2.1 拉伸试验模型建立 | 第55-56页 |
| 5.2.2 数值模拟结果分析 | 第56-61页 |
| 5.3 本章小结 | 第61-62页 |
| 第6章 管材液压胀形成形加载路径优化 | 第62-88页 |
| 6.1 管材胀形具体方式 | 第62页 |
| 6.2 试验装置的设计 | 第62-65页 |
| 6.2.1 胀形模具简介 | 第62-64页 |
| 6.2.2 实验模具设计 | 第64-65页 |
| 6.3 模具制造 | 第65-66页 |
| 6.4 圆管胀方管工艺加载路径优化及实验 | 第66-87页 |
| 6.4.1 胀形工艺过程 | 第66-67页 |
| 6.4.2 有限元模型的建立 | 第67页 |
| 6.4.3 液压胀形加载路径优化 | 第67-82页 |
| 6.4.4 不同加载路径下的液压胀形实验结果 | 第82-85页 |
| 6.4.5 液压胀形失败的数值模拟及实验对比 | 第85-87页 |
| 6.5 本章小结 | 第87-88页 |
| 结论 | 第88-89页 |
| 参考文献 | 第89-94页 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 | 第94-95页 |
| 致谢 | 第95页 |