高精度轴类零件加工误差补偿技术研究
| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5页 |
| 第1章 绪论 | 第8-15页 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 | 第8-9页 |
| 1.2 国内外发展现状 | 第9-13页 |
| 1.2.1 直径测量发展现状 | 第9-11页 |
| 1.2.2 微动刀架发展现状 | 第11-13页 |
| 1.3 本文主要研究内容 | 第13-15页 |
| 第2章 数控车床精度检定 | 第15-23页 |
| 2.1 数控车床精度检测方案 | 第15-17页 |
| 2.1.1 精度检测项 | 第15-16页 |
| 2.1.2 精度检测设备 | 第16-17页 |
| 2.2 数控车床精度检测结果及分析 | 第17-22页 |
| 2.2.1 几何精度检测 | 第17-20页 |
| 2.2.2 定位精度检测 | 第20-21页 |
| 2.2.3 检测结果及分析 | 第21-22页 |
| 2.3 本章小结 | 第22-23页 |
| 第3章 高精度轴类零件在位检测装置设计 | 第23-32页 |
| 3.1 在位检测方案 | 第23-24页 |
| 3.2 在位检测装置结构设计 | 第24-28页 |
| 3.2.1 恒测量力结构 | 第24-25页 |
| 3.2.2 总体结构设计 | 第25-28页 |
| 3.3 检测装置测量误差分析 | 第28-31页 |
| 3.3.1 测量力误差分析 | 第28-29页 |
| 3.3.2 加工及安装误差分析 | 第29-30页 |
| 3.3.3 综合误差分析 | 第30-31页 |
| 3.4 本章小结 | 第31-32页 |
| 第4章 基于压电陶瓷的微动刀架系统设计 | 第32-60页 |
| 4.1 微动刀架设计要求及整体方案 | 第32-34页 |
| 4.1.1 微动设计要求分析 | 第32-33页 |
| 4.1.2 微进给驱动 | 第33页 |
| 4.1.3 微进给导向机构 | 第33-34页 |
| 4.2 微动刀架结构设计 | 第34-50页 |
| 4.2.1 铰链及导向机构设计方案 | 第34-35页 |
| 4.2.2 圆弧型柔性铰链的计算与仿真 | 第35-39页 |
| 4.2.3 双平行柔性铰链导向机构的计算与仿真 | 第39-48页 |
| 4.2.4 结构参数优化及整体结构设计 | 第48-50页 |
| 4.3 微动刀架动力学分析 | 第50-53页 |
| 4.3.1 静态性能分析 | 第50-51页 |
| 4.3.2 模态分析 | 第51-52页 |
| 4.3.3 预紧力计算 | 第52-53页 |
| 4.4 控制系统设计 | 第53-59页 |
| 4.4.1 压电陶瓷特性 | 第53-56页 |
| 4.4.2 控制方案设计 | 第56-58页 |
| 4.4.3 上位机程序设计 | 第58-59页 |
| 4.5 本章小结 | 第59-60页 |
| 第5章 在位检测与补偿系统的实验研究及分析 | 第60-67页 |
| 5.1 直径误差在位检测的实验研究及分析 | 第60-61页 |
| 5.2 微动补偿刀架的实验研究及分析 | 第61-66页 |
| 5.2.1 刚度实验及分析 | 第61-62页 |
| 5.2.2 模态实验及分析 | 第62-63页 |
| 5.2.3 定位精度实验及分析 | 第63-64页 |
| 5.2.4 微动刀架动态响应特性实验及分析 | 第64-66页 |
| 5.3 本章小结 | 第66-67页 |
| 结论 | 第67-68页 |
| 参考文献 | 第68-72页 |
| 致谢 | 第72页 |
