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斗轮堆取料机智能润滑应用技术研究

摘要第4-6页
ABSTRACT第6-7页
第1章 绪论第13-21页
    1.1 课题背景来源第13-14页
    1.2 润滑技术概述以及相关知识第14-18页
        1.2.1 润滑技术概述第14页
        1.2.2 人工润滑系统第14-15页
        1.2.3 单线递进式润滑系统第15-16页
        1.2.4 双线递进式润滑系统第16-17页
        1.2.5 国内润滑技术应用现状第17-18页
        1.2.6 国外润滑技术应用现状第18页
    1.3 课题目的及意义第18-19页
    1.4 课题实现方式第19页
    1.5 本论文主要工作第19-21页
第2章 斗轮堆取料机行走机构润滑分析与润滑油路设计第21-33页
    2.1 润滑分析第21-22页
    2.2 斗轮堆取料机设备工况分析及润滑研究第22-23页
    2.3 斗轮堆取料机行走机构智能干油集中润滑系统组成第23-24页
    2.4 智能干油集中润滑系统油量计算第24页
    2.5 润滑脂量消耗计算和器件选择第24-28页
    2.6 润滑作用分析第28-32页
    2.7 小结第32-33页
第3章 斗轮堆取料机行走机构智能润滑系统控制方案设计第33-43页
    3.1 智能润滑技术分析第33页
    3.2 智能润滑系统控制通信选择对比分析第33-35页
    3.3 斗轮堆取料机行走机构智能润滑控制系统组成第35页
    3.4 斗轮堆取料机行走机构智能润滑控制系统选型第35-36页
    3.5 智能润滑控制系统从站设计第36-42页
        3.5.1 智能润滑控制系统从站硬件选型第36-37页
        3.5.2 智能润滑控制系统的从站硬件电路设计第37-42页
    3.6 小结第42-43页
第4章 基于BP神经网络优化润滑控制系统第43-52页
    4.1 现场情况分析第43页
    4.2 BP神经网络分析第43-47页
    4.3 输入输出特征向量值归一化处理第47页
    4.4 润滑系预测样本选取第47-50页
    4.5 Simulink神经网络模型仿真第50-51页
    4.6 小结第51-52页
第5章 润滑分析及PLC主站和STM32从站软件设计第52-66页
    5.1 斗轮堆取料机行走机构润滑分析第52-53页
    5.2 智能润滑控制系统软件设计第53页
    5.3 PLC主站软件工作流程分析第53-55页
        5.3.1 智能润滑控制系统PLC主站软件油路检测程序设计第55页
    5.4 STM32F103智能从站软件工作流程分析第55-61页
        5.4.1 智能润滑STM32F103从站软件初始化流程设计第57-60页
        5.4.2 智能润滑控制系统润滑给油检测流程设计第60-61页
    5.5 智能润滑控制系统通信分析第61-65页
        5.5.1 智能润滑控制系统通信过程中主站和从站的工作过程第62-65页
    5.6 小结第65-66页
第6章 实验调试与分析第66-74页
    6.1 实验台实验分析第66-68页
    6.2 智能润滑控制系统调试分析第68-71页
        6.2.1 STM32F103从站软件通信调试分析第68-69页
        6.2.2 智能润滑控制系统PLC与STM32F103调试分析第69-71页
    6.3 斗轮堆取料机润滑系统应用对比与分析第71-73页
        6.3.1 斗轮堆取料传统润滑应用分析第71-72页
        6.3.2 斗轮堆取料机智能润滑应用分析第72-73页
    6.4 小结第73-74页
第7章 总结与展望第74-76页
    7.1 研究工作总结第74-75页
    7.2 后续研究展望第75-76页
参考文献第76-81页
附录1 相关实物图第81-83页
    附录 1.1 压力变送器第81页
    附录 1.2 滑动轴承调试台第81页
    附录 1.3 STM32F103VCT6最小系统模块第81-82页
    附录 1.4 PCB板第82页
    附录 1.5 智能润滑控制系统第82-83页
附录2 相关代码第83-89页
    附录 2.1AD采集部分第83-84页
    附录 2.2 继电器部分第84-85页
    附录 2.3 GSD文件第85-86页
    附录 2.4 BP神经网络算法第86-89页
附录3 攻读硕士学位期间所获成果第89-90页
致谢第90页

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