摘要 | 第1-6页 |
ABSTRACT | 第6-11页 |
第一章 绪论 | 第11-18页 |
·课题研究的背景及意义 | 第11-14页 |
·国内外研究状况综述 | 第14-16页 |
·企业需求分析 | 第16-17页 |
·本文的主要研究内容 | 第17-18页 |
第二章 研究理论与方法 | 第18-29页 |
·引言 | 第18页 |
·精益生产方式概述 | 第18-23页 |
·价值流管理理论与方法 | 第23-24页 |
·工业工程理论、工作研究以及方法研究概述 | 第24-29页 |
第三章 现场问题分析以及方案的制定 | 第29-39页 |
·现场描述 | 第29页 |
·现场管理总体现状 | 第29页 |
·生产线现状 | 第29页 |
·当前价值流图分析 | 第29-35页 |
·D250ABU 产品的目前状态数据信息收集 | 第29-33页 |
·绘制D250ABU 产品的当前价值流图 | 第33页 |
·D250ABU 产品的当前价值流分析 | 第33-35页 |
·精益价值流的准则及确定精益化的计量标准 | 第35-39页 |
·过量生产 | 第35-36页 |
·生产节拍和装箱节拍 | 第36页 |
·精益价值流的准则 | 第36-38页 |
·确定精益化的计量标准 | 第38-39页 |
第四章 未来价值流的规划 | 第39-48页 |
·价值流的客户需求分析 | 第39-41页 |
·确定 D250ABU 生产节拍和装箱节拍 | 第39页 |
·确定满足客户需求的能力 | 第39-40页 |
·确定是否需要缓冲存货和安全存货 | 第40-41页 |
·确定是否需要产成品超市 | 第41页 |
·当前价值流的流动性分析 | 第41-45页 |
·对现有生产线的平衡性进行考察 | 第41-42页 |
·生产单元的重新设计 | 第42-43页 |
·确定对上游作业的控制方法 | 第43-44页 |
·原材料送货方式的改进 | 第44-45页 |
·均衡生产设计 | 第45-46页 |
·节奏提料系统以及看板系统的设计 | 第45页 |
·设计物流信息流 | 第45-46页 |
·未来价值流状态图的设计绘制 | 第46页 |
·确定改进方案 | 第46-48页 |
第五章 改进方案的实施 | 第48-77页 |
·工序流程的优化 | 第48-55页 |
·工序流程分析的“ECRS”四大原则和“5W1H”技术 | 第48-49页 |
·产品D250ABU 的工艺程序图 | 第49-51页 |
·应用5W1H 提问技术分析当前生产工艺程序图 | 第51页 |
·产品D250ABU 的流程程序改进 | 第51-55页 |
·生产布局改善与流程线路分析 | 第55-60页 |
·生产布局的改善 | 第55-58页 |
·改善前该车间布局简介 | 第55-56页 |
·改善后该车间平面布局简介 | 第56-58页 |
·流程线路分析 | 第58-60页 |
·装配生产线的平衡 | 第60-67页 |
·装配生产线和拟采用的改善方法简介 | 第60-62页 |
·装配生产线流程简介 | 第60页 |
·拟采用的改善方法简介 | 第60-62页 |
·装配生产线的考察 | 第62-64页 |
·考察生产线的节拍 | 第63页 |
·考察该生产线的效率 | 第63页 |
·考察该生产线的产线平衡率(流水线负荷系数) | 第63-64页 |
·生产线瓶颈工位问题分析 | 第64-65页 |
·改善方案设计与实施 | 第65-66页 |
·对生产流程进行重新布置 | 第65页 |
·装镜片工位镜片架摆放的U 型布置改造 | 第65-66页 |
·改善效果评价 | 第66-67页 |
·减少了生产线节拍时间,提高了该组装线的生产能力 | 第66页 |
·生产线更加顺畅,流程更加合理,产线平衡率得到较大提升 | 第66-67页 |
·看板拉动实现一个流 | 第67-77页 |
·看板的功能 | 第67-68页 |
·看板的实施规则 | 第68-69页 |
·TMC 公司精益化改造看板选择及其运作模型 | 第69-73页 |
·看板数量的计算 | 第73-75页 |
·成品超市中送信人即看板周转路径的确定 | 第75-77页 |
第六章 改善效益分析与评价 | 第77-80页 |
·直接效益分析 | 第77-79页 |
·间接效益分析 | 第79页 |
·总结与展望 | 第79-80页 |
结束语 | 第80-81页 |
参考文献 | 第81-84页 |
攻读学位期间发表的学术论文 | 第84-85页 |
致谢 | 第85页 |