| 摘要 | 第4-6页 |
| ABSTRACT | 第6-8页 |
| 符号说明 | 第17-18页 |
| 第一章 绪论 | 第18-30页 |
| 1.1 聚合物发泡过程中气泡扩散机理和聚丙烯发泡概述 | 第18-20页 |
| 1.2 聚合物发泡过程气泡扩散的研究进展 | 第20-23页 |
| 1.2.1 非相容两相体系流动的研究进展 | 第20-22页 |
| 1.2.2 气体在聚合物熔体中扩散的研究进展 | 第22-23页 |
| 1.3 聚丙烯仿藤条发泡的相关研究进展 | 第23-26页 |
| 1.3.1 聚丙烯仿藤条发泡的研究现状 | 第23-24页 |
| 1.3.2 塑料制品表面质量的研究进展 | 第24-25页 |
| 1.3.3 挤出发泡塑料制品的弯致裂纹简介及相关研究 | 第25-26页 |
| 1.3.3.1 弯致裂纹简介 | 第25页 |
| 1.3.3.2 弯致裂纹的相关研究 | 第25-26页 |
| 1.4 本课题研究内容、目的及意义 | 第26-30页 |
| 1.4.1 研究目的及意义 | 第26页 |
| 1.4.2 关键点和难点 | 第26-27页 |
| 1.4.3 研究内容及本课题研究框架 | 第27-30页 |
| 第二章 简单剪切场中气体扩散混合的理论分析与数值模拟 | 第30-60页 |
| 2.1 引言 | 第30-31页 |
| 2.2 简单剪切场中气泡分裂时间的相关推导 | 第31-41页 |
| 2.2.1 气泡分裂的模型与假设 | 第31-32页 |
| 2.2.1.1 气泡分裂的模型 | 第31-32页 |
| 2.2.1.2 气泡分裂的基本假设 | 第32页 |
| 2.2.2 第j次分裂时间的推导 | 第32-40页 |
| 2.2.2.1 第j次分裂时间的推导 | 第32-34页 |
| 2.2.2.2 气泡初始半径R_0的求解 | 第34-36页 |
| 2.2.2.3 第j次分裂之后气泡半径R_j的求解 | 第36-40页 |
| 2.2.3 分裂终止的判据 | 第40页 |
| 2.2.4 气泡分裂阶段总时间的计算 | 第40-41页 |
| 2.3 简单剪切场中气泡分裂时间的VOF模拟 | 第41-47页 |
| 2.3.1 VOF简介 | 第41页 |
| 2.3.2 物理模型与控制方程 | 第41-43页 |
| 2.3.2.1 物理模型 | 第41-42页 |
| 2.3.2.2 控制方程 | 第42-43页 |
| 2.3.3 模拟结果与讨论 | 第43-47页 |
| 2.3.3.1 PS/N_2体系的模拟结果 | 第43-46页 |
| 2.3.3.2 PP/CO_2体系的模拟结果 | 第46-47页 |
| 2.4 气泡物理扩散阶段所需时间的计算 | 第47-49页 |
| 2.4.1 静态物理扩散所需时间的计算 | 第47页 |
| 2.4.2 剪切场中物理扩散所需时间的修正 | 第47-49页 |
| 2.5 气泡扩散总时间的计算及举例 | 第49-50页 |
| 2.6 气泡扩散理论对发泡单螺杆设计的指导 | 第50-57页 |
| 2.6.1 气泡扩散总时间对发泡单螺杆设计的指导作用 | 第50-52页 |
| 2.6.2 具体体系发泡螺杆的均化段设计 | 第52-57页 |
| 2.6.2.1 PP/CO_2体系发泡螺杆的均化段长度计算 | 第53-55页 |
| 2.6.2.2 PS/CO_2体系发泡螺杆的均化段长度计算 | 第55-57页 |
| 2.7 气体溶解时间和螺杆优化设计的VB界面开发 | 第57-58页 |
| 2.8 本章小结 | 第58-60页 |
| 第三章 聚丙烯仿藤条发泡制备技术开发 | 第60-86页 |
| 3.1 聚丙烯仿藤条发泡制备技术中工程问题的科学化 | 第60页 |
| 3.2 塑料挤出制品表面粗糙度的影响因素研究 | 第60-71页 |
| 3.2.1 实验条件 | 第61-63页 |
| 3.2.1.1 实验原料 | 第61页 |
| 3.2.1.2 实验设备与工艺流程 | 第61-63页 |
| 3.2.1.3 性能测试与表征 | 第63页 |
| 3.2.2 结果与讨论 | 第63-69页 |
| 3.2.2.1 挤出制品表面粗糙度与工艺参数的关系 | 第64页 |
| 3.2.2.2 挤出制品表面粗糙度与结构参数的关系 | 第64-65页 |
| 3.2.2.3 挤出制品表面粗糙度与添加物种类及其含量的关系 | 第65-69页 |
| 3.2.3 挤出制品表面粗糙度与工艺参数和结构参数关系的函数拟合 | 第69-71页 |
| 3.2.3.1 挤出制品表面粗糙度与工艺参数关系的函数拟合 | 第69-70页 |
| 3.2.3.2 考虑结构参数对拟合函数的修正 | 第70-71页 |
| 3.3 挤出发泡制品表面弯致裂纹的研究 | 第71-83页 |
| 3.3.1 实验条件 | 第71-76页 |
| 3.3.1.1 实验原料 | 第71-72页 |
| 3.3.1.2 实验设备与工艺流程 | 第72-74页 |
| 3.3.1.3 性能测试与表征 | 第74-76页 |
| 3.3.2 弯致裂纹的影响因素研究 | 第76-79页 |
| 3.3.2.1 弯致裂纹的影响因素 | 第76页 |
| 3.3.2.2 配方对屈服伸长率的影响 | 第76-77页 |
| 3.3.2.3 拉伸速度对屈服伸长率的影响 | 第77-78页 |
| 3.3.2.4 泡孔对屈服伸长率的影响 | 第78-79页 |
| 3.3.3 弯致裂纹的理论模型 | 第79-81页 |
| 3.3.3.1 理论模型的推导 | 第79-80页 |
| 3.3.3.2 理论模型的验证 | 第80-81页 |
| 3.3.4 泡孔结构对弯致裂纹的影响 | 第81-83页 |
| 3.4 本章小结 | 第83-86页 |
| 第四章 聚丙烯仿藤条发泡实验装置的搭建及其发泡工艺研究 | 第86-100页 |
| 4.1 聚丙烯仿藤条发泡实验装置的搭建 | 第86-92页 |
| 4.1.1 低流率超临界CO_2计量泵送系统的原理及构建 | 第86-90页 |
| 4.1.1.1 低流率超临界CO_2计量泵送系统的原理 | 第86-89页 |
| 4.1.1.2 低流率超临界CO_2计量泵送系统的构建 | 第89-90页 |
| 4.1.2 挤压系统和温控系统的设计 | 第90-92页 |
| 4.1.2.1 挤压系统的设计 | 第90-91页 |
| 4.1.2.2 温控系统的设计 | 第91-92页 |
| 4.2 实验条件 | 第92-94页 |
| 4.2.1 实验原料 | 第92页 |
| 4.2.2 实验设备及工艺流程 | 第92-93页 |
| 4.2.3 性能测试与表征 | 第93-94页 |
| 4.2.3.1 表观密度 | 第93-94页 |
| 4.2.3.2 泡孔密度和泡孔直径 | 第94页 |
| 4.3 结果与讨论 | 第94-97页 |
| 4.3.1 温度对PP仿藤条发泡的影响 | 第94-95页 |
| 4.3.2 CO_2含量对PP仿藤条发泡的影响 | 第95-97页 |
| 4.3.2.1 CO_2含量对表观密度的影响 | 第95-96页 |
| 4.3.2.2 CO_2含量对泡孔结构的影响 | 第96-97页 |
| 4.4 本章小结 | 第97-100页 |
| 第五章 全文总结 | 第100-102页 |
| 5.1 结论 | 第100-101页 |
| 5.2 本文不足之处与展望 | 第101-102页 |
| 参考文献 | 第102-106页 |
| 致谢 | 第106-108页 |
| 研究成果及发表的学术论文 | 第108-110页 |
| 作者和导师简介 | 第110-111页 |
| 学位论文答辩委员会决议书 | 第111-112页 |
