| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6-7页 |
| 第一章 绪论 | 第12-21页 |
| 1.1 引言 | 第12-15页 |
| 1.1.1 传统螺杆塑化输送装置及原理 | 第12-13页 |
| 1.1.2 基于振动力场下剪切形变的塑化输送装置及原理 | 第13-14页 |
| 1.1.3 基于拉伸流场的叶片挤出机及其工作原理 | 第14-15页 |
| 1.2 关于叶片挤出机的研究现状 | 第15-18页 |
| 1.2.1 加工特性的理论及实验研究 | 第15-16页 |
| 1.2.2 基于叶片挤出机复合材料的制备及性能研究 | 第16-17页 |
| 1.2.3 叶片挤出机加工性能数值模拟的研究 | 第17-18页 |
| 1.3 聚合物加工设备能耗及混合性能数值模拟研究现状 | 第18-19页 |
| 1.3.1 加工设备能耗的数值模拟研究 | 第18页 |
| 1.3.2 加工设备混合性能的数值模拟研究 | 第18-19页 |
| 1.4 本文思路及研究内容 | 第19-20页 |
| 1.5 本章小结 | 第20-21页 |
| 第二章 叶片单元能耗及混合性能的数值模拟基础 | 第21-30页 |
| 2.1 叶片挤出机的结构及工作原理 | 第21-25页 |
| 2.1.1 叶片挤出机的整体结构及工作原理 | 第21-22页 |
| 2.1.2 叶片单元的结构及工作原理 | 第22-25页 |
| 2.2 POLYFLOW 软件简介 | 第25-27页 |
| 2.3 叶片单元能耗及混合性能数值模拟的相关技术 | 第27-29页 |
| 2.3.2 网格重叠技术（Mesh Superposition Technology） | 第27-28页 |
| 2.3.3 用户自定义函数（User Defined Functions） | 第28页 |
| 2.3.4 流体中运动件受力及扭矩的计算 | 第28-29页 |
| 2.3.5 混合任务的建立及后处理 | 第29页 |
| 2.4 本章总结 | 第29-30页 |
| 第三章 扭矩及混合性能数值模拟模型的建立 | 第30-48页 |
| 3.1 几何模型的建立 | 第31-33页 |
| 3.2 叶片运动方程的建立 | 第33-39页 |
| 3.2.1 叶片运动在 POLYFLOW 中的实现方法 | 第34-35页 |
| 3.2.2 叶片平移运动方程的推导 | 第35-39页 |
| 3.3 平移运动用户自定义函数（UDF）的编写 | 第39-42页 |
| 3.4 叶片单元流场、混合性能及能耗分析数学模型的建立 | 第42-46页 |
| 3.4.1 控制方程的选择 | 第42-43页 |
| 3.4.2 有限元网格的划分 | 第43-44页 |
| 3.4.3 边界条件及运动件运动的设定 | 第44-46页 |
| 3.4.4 计算方法及结果的设置 | 第46页 |
| 3.5 POLYFLOW 中叶片运动的验证 | 第46-47页 |
| 3.6 本章总结 | 第47-48页 |
| 第四章 叶片单元内流场及熔体输送能耗的数值模拟 | 第48-68页 |
| 4.1 基准叶片单元模型的流场分析 | 第48-53页 |
| 4.1.1 叶片单元的压力分布 | 第48-52页 |
| 4.1.2 叶片单元的速率分布 | 第52页 |
| 4.1.3 叶片单元的分散指数分布 | 第52-53页 |
| 4.2 基准叶片单元模型扭矩及转动能耗的数值分析 | 第53-56页 |
| 4.2.1 叶片及转子受到的 Z 轴方向扭矩 | 第53-55页 |
| 4.2.2 转动能耗的计算 | 第55-56页 |
| 4.3 60 度非均布叶片单元的扭矩及能耗 | 第56-58页 |
| 4.3.1 60 度非均布叶片单元的扭矩 | 第57-58页 |
| 4.3.2 60 度非均布叶片单元的能耗 | 第58页 |
| 4.4 均布六叶片单元的扭矩及能耗 | 第58-60页 |
| 4.4.1 均布六叶片单元的扭矩 | 第59-60页 |
| 4.5 叶片排布方式对叶片单元转动能耗的影响 | 第60-61页 |
| 4.6 转子转速对叶片单元能耗及扭矩的影响 | 第61-64页 |
| 4.6.1 转子转速对叶片单元能耗的影响 | 第61-63页 |
| 4.6.2 转子转速对叶片单元扭矩的影响 | 第63-64页 |
| 4.7 定子与转子的偏心距对转动能耗及扭矩的影响 | 第64-67页 |
| 4.7.1 定子与转子的偏心距对转动能耗的影响 | 第64-66页 |
| 4.7.2 定子与转子的偏心距对扭矩的影响 | 第66-67页 |
| 4.8 本章小结 | 第67-68页 |
| 第五章 叶片单元混合性能的数值模拟 | 第68-91页 |
| 5.1 叶片单元中粒子分散及分布情况的可视化 | 第69-73页 |
| 5.1.1 粒子进入叶片容腔情况 | 第70-71页 |
| 5.1.2 粒子在叶片单元中的分散情况 | 第71页 |
| 5.1.3 粒子在叶片单元中的分布混合情况 | 第71-73页 |
| 5.2 叶片排布方式对混合性能的影响 | 第73-81页 |
| 5.2.1 叶片排布方式对粒子经历的最大剪切速率的影响 | 第73-76页 |
| 5.2.2 叶片排布方式对粒子经历的最大拉伸速率的影响 | 第76-78页 |
| 5.2.3 叶片排布对粒子经历的最大分散指数的影响 | 第78-81页 |
| 5.3 转速对叶片单元混合性能的影响 | 第81-85页 |
| 5.3.1 转速对叶片单元粒子经历的最大拉伸速率的影响 | 第81-82页 |
| 5.3.2 转速对粒子停留时间的影响 | 第82-83页 |
| 5.3.3 转速对粒子经历的最大分散指数的影响 | 第83-85页 |
| 5.3.4 不同转速下叶片单元混合性能综合对比 | 第85页 |
| 5.4 偏心距对叶片单元混合性能的影响 | 第85-89页 |
| 5.4.1 偏心距对粒子经历的最大剪切速率及拉伸速率的影响 | 第85-88页 |
| 5.4.2 偏心距对粒子经历的最大分散指数的影响 | 第88-89页 |
| 5.5 本章小结 | 第89-91页 |
| 第六章 数值模拟结果与实验结果的验证 | 第91-94页 |
| 6.1 混合性能数值模拟的实验验证 | 第91-93页 |
| 6.2 本章小结 | 第93-94页 |
| 结论与展望 | 第94-96页 |
| 参考文献 | 第96-102页 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 | 第102-103页 |
| 致谢 | 第103-104页 |
| 附件 | 第104页 |
