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吹氩板坯结晶器内钢渣界面传热行为的模拟研究

摘要第4-5页
Abstract第5-6页
第一章 文献综述第9-19页
    1.1 现代连铸技术的发展历程第9-10页
    1.2 板坯结晶器内钢液的流动行为第10-12页
        1.2.1 板坯结晶器钢液流动行为的基本特征第10页
        1.2.2 影响结晶器内钢液流动行为的因素第10-12页
    1.3 保护渣的分布及影响保护渣膜传热的因素第12-15页
        1.3.1 结晶器内保护渣的分布第12-13页
        1.3.2 影响保护渣膜传热性能的因素第13-15页
    1.4 连铸结晶器数值模拟研究现状第15-17页
        1.4.1 连铸结晶器传热数值模拟第15-16页
        1.4.2 连铸结晶器钢液流场数值模拟第16-17页
        1.4.3 连铸结晶器传热与钢液流场耦合数值模拟第17页
    1.5 本文研究目的及意义第17-19页
第二章 实验方法及研究方案第19-33页
    2.1 物理模拟第19-25页
        2.1.1 水模型建立依据第19-23页
        2.1.2 实验装置的建立第23-24页
        2.1.3 实验操作过程第24-25页
    2.2 数学模拟第25-33页
        2.2.1 结晶器内钢液流动与传热数学模型的基本假设第25页
        2.2.2 控制方程第25-27页
        2.2.3 物性参数第27-28页
        2.2.4 边界条件第28-29页
        2.2.5 计算过程第29-30页
        2.2.6 数学模拟方案第30-33页
第三章 结晶器内钢液流动行为的模拟研究第33-39页
    3.1 吹氩结晶器内钢液的流动行为第33页
    3.2 吹氩结晶器内气泡分布的行为第33-35页
    3.3 不同因素对冲击点位置的影响第35-38页
        3.3.1 吹氩量对冲击点位置的影响第35-36页
        3.3.2 拉速对冲击点位置的影响第36页
        3.3.3 浸入深度对冲击点位置的影响第36-37页
        3.3.4 侧孔倾角对冲击点位置的影响第37-38页
    3.4 小结第38-39页
第四章 结晶器内钢渣界面波动行为的模拟研究第39-50页
    4.1 结晶器界面平均波高数模与水模结果对比第39-42页
        4.1.1 吹氩量对界面平均波高的影响规律的对比第39-40页
        4.1.2 拉速对界面平均波高的影响规律的对比第40-41页
        4.1.3 浸入深度界面平均波高的影响规律的对比第41页
        4.1.4 不同拉速下钢渣界面形态对比第41-42页
        4.1.5 数模与水模对比分析第42页
    4.2 不同因素对钢渣界面波动的影响第42-46页
        4.2.1 吹氩量对钢渣界面波动的影响第42-43页
        4.2.2 拉速对钢渣界面波动的影响第43-44页
        4.2.3 浸入深度对钢渣界面波动的影响第44-45页
        4.2.4 侧孔倾角对钢渣界面波动的影响第45-46页
    4.3 不同因素对钢渣界面水平速度的影响第46-49页
        4.3.1 吹氩量对钢渣界面水平速度的影响第46页
        4.3.2 拉速对钢渣界面水平速度的影响第46-47页
        4.3.3 浸入深度对钢渣界面水平速度的影响第47-48页
        4.3.4 侧孔倾角对钢渣界面水平速度的影响第48-49页
    4.4 小结第49-50页
第五章 结晶器内钢渣界面温度模拟结果与分析第50-58页
    5.1 吹氩对结晶器内钢液温度分布的影响第50-51页
    5.2 不同因素对钢渣界面温度场的影响第51-56页
        5.2.1 吹氩量对钢渣界面温度场的影响第51-53页
        5.2.2 拉速对钢渣界面温度场的影响第53-54页
        5.2.3 浸入深度对钢渣界面温度场的影响第54-55页
        5.2.4 侧孔倾角对钢渣界面温度场的影响第55-56页
    5.3 钢渣界面温度对液态保护渣分布影响的分析第56页
    5.4 小结第56-58页
第六章 结论第58-60页
致谢第60-61页
参考文献第61-65页
附录 1 攻读硕士学位期间发表的论文第65-66页
附录 2 攻读硕士学位期间参加的科研项目第66页

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