锻件塑性成型过程的有限元模拟及工艺优化
| 摘要 | 第1-5页 |
| Abstract | 第5-10页 |
| 引言 | 第10-11页 |
| 1 文献综述 | 第11-21页 |
| ·课题研究背景 | 第11-14页 |
| ·金属塑性加工 | 第11-12页 |
| ·塑性加工的基本环节 | 第12页 |
| ·塑性加工研究的目标和任务 | 第12-13页 |
| ·锻件塑性加工过程有限元数值模拟的意义 | 第13-14页 |
| ·基于有限元分析的锻造工艺优化设计技术的研究现状 | 第14-16页 |
| ·有限元法的发展应用 | 第14-15页 |
| ·锻压工艺有限元法分析的发展及现状 | 第15-16页 |
| ·锻造过程有限元分析存在的问题及发展趋势 | 第16-18页 |
| ·锻造过程有限元分析存在的问题 | 第16-17页 |
| ·锻造有限元分析技术的发展趋势 | 第17-18页 |
| ·研究内容和目标 | 第18-21页 |
| ·课题的研究内容 | 第18-20页 |
| ·研究目标及实施路线 | 第20-21页 |
| 2 金属塑性变形基础及有限元技术 | 第21-35页 |
| ·金属塑性变形基础 | 第21-25页 |
| ·塑性及塑性指标 | 第21-23页 |
| ·影响金属塑性和变形抗力的主要因素 | 第23-25页 |
| ·成型缺陷的产生机理及原因 | 第25页 |
| ·有限元模拟技术 | 第25-33页 |
| ·有限元法的基本原理 | 第25-26页 |
| ·有限元法的分析步骤 | 第26-27页 |
| ·刚塑性有限元法的基本原理 | 第27-33页 |
| ·DEFORM 模拟软件 | 第33-35页 |
| ·DEFORM 软件简介 | 第33-34页 |
| ·DEFORM 的特点 | 第34-35页 |
| 3 锻压过程有限元分析模型的建立 | 第35-46页 |
| ·金属塑性加工模拟过程 | 第35-38页 |
| ·建立几何模型 | 第35页 |
| ·单元网格的划分 | 第35-36页 |
| ·材料参数的定义 | 第36页 |
| ·迭代准则及边界条件 | 第36页 |
| ·摩擦力计算模型 | 第36-37页 |
| ·缺陷预测 | 第37-38页 |
| ·DEFORM 软件有限元模型的建立步骤 | 第38-46页 |
| ·建立坯料和模具的几何模型 | 第38-39页 |
| ·设置模拟名称、类型 | 第39页 |
| ·输入工件及工件数据 | 第39-41页 |
| ·输入模具 | 第41-42页 |
| ·工件和模具的定位 | 第42页 |
| ·设置物体温度 | 第42页 |
| ·设置模具的移动 | 第42-43页 |
| ·模拟控制设定 | 第43-44页 |
| ·对象间关系设定 | 第44-45页 |
| ·生成数据库文件 | 第45-46页 |
| 4 固定支座的有限元模拟 | 第46-67页 |
| ·模拟条件及参数设置 | 第46-47页 |
| ·模拟结果及分析 | 第47-66页 |
| ·固定支座的成型过程 | 第47-50页 |
| ·等效应力分析 | 第50-53页 |
| ·破坏系数分析 | 第53-54页 |
| ·成型载荷分析 | 第54-57页 |
| ·变形过程中材料流动速度的分析 | 第57-59页 |
| ·温度变化对成型影响的分析 | 第59-61页 |
| ·缺陷分析 | 第61-64页 |
| ·坯料对锻造变形力的影响 | 第64-66页 |
| ·本节小结 | 第66-67页 |
| 5 导向套的有限元模拟 | 第67-79页 |
| ·模拟条件及参数设置 | 第67-69页 |
| ·导向套锻件和锻模三维造型 | 第67-69页 |
| ·导向套的模拟条件及参数设置 | 第69页 |
| ·模拟结果及分析 | 第69-78页 |
| ·模拟的变形过程 | 第69-70页 |
| ·网格划分对模拟的影响 | 第70-72页 |
| ·变形速度对锻压力的影响 | 第72-74页 |
| ·模具圆角半径对充型和锻件质量的影响 | 第74页 |
| ·温度对锻件质量的影响 | 第74-76页 |
| ·变形条件优化后的成型模拟结果 | 第76-78页 |
| ·本节小结 | 第78-79页 |
| 6 支架的有限元模拟 | 第79-83页 |
| ·模拟条件及参数设置 | 第79页 |
| ·模拟结果及分析 | 第79-82页 |
| ·本节小结 | 第82-83页 |
| 结论 | 第83-84页 |
| 参考文献 | 第84-87页 |
| 致谢 | 第87-88页 |
| 导师简介 | 第88-89页 |
| 作者简介 | 第89-90页 |
| 学位论文数据集 | 第90页 |
