基于AutoForm的尾灯安装板冲压成形工艺研究
| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5-6页 |
| 1 绪论 | 第10-16页 |
| 1.1 乘用车用冷冲压件研究概况 | 第10-11页 |
| 1.2 乘用车车身用冲压件开发流程 | 第11-13页 |
| 1.2.1 乘用车开发流程 | 第11-12页 |
| 1.2.2 冲压模具开发流程 | 第12-13页 |
| 1.3 汽车冲压件常见缺陷 | 第13-14页 |
| 1.4 冲压成形有限元模拟技术的发展 | 第14-15页 |
| 1.5 本文的主要内容和意义 | 第15-16页 |
| 2 冲压成形有限元模拟理论及软件 | 第16-26页 |
| 2.1 材料模型及相关核心理论 | 第16-18页 |
| 2.1.1 屈服准则 | 第16-17页 |
| 2.1.2 塑性硬化与流动准则 | 第17-18页 |
| 2.1.3 弹塑性材料的应力应变关系 | 第18页 |
| 2.2 成形极限图 | 第18-20页 |
| 2.3 单元技术及相关核心理论 | 第20-21页 |
| 2.3.1 网格划分 | 第20页 |
| 2.3.2 单元技术 | 第20-21页 |
| 2.4 模拟过程主要算法介绍 | 第21-22页 |
| 2.4.1 接触算法 | 第21页 |
| 2.4.2 求解算法 | 第21-22页 |
| 2.5 冲压成形有限元模拟过程 | 第22-23页 |
| 2.6 冲压成形常用有限元模拟软件 | 第23页 |
| 2.7 AutoForm软件介绍 | 第23-25页 |
| 2.8 本章小结 | 第25-26页 |
| 3 尾灯安装板的成形工艺有限元分析 | 第26-45页 |
| 3.1 尾灯安装板的产品结构分析与工艺排布 | 第26-28页 |
| 3.1.1 尾灯安装板的产品结构 | 第26-27页 |
| 3.1.2 尾灯安装板的工艺排布 | 第27-28页 |
| 3.1.3 材料性能分析 | 第28页 |
| 3.2 有限元模型的建立 | 第28-32页 |
| 3.2.1 产品数据模型的导入 | 第28页 |
| 3.2.2 数模的检查与处理 | 第28页 |
| 3.2.3 冲压方向的确定 | 第28-30页 |
| 3.2.4 翻边工序设置 | 第30页 |
| 3.2.5 成形(拉延)工序设置 | 第30-32页 |
| 3.3 成形工序模拟过程 | 第32-40页 |
| 3.3.1 原材料定义 | 第32-33页 |
| 3.3.2 成形工具体的位置定义 | 第33页 |
| 3.3.3 拉延筋的定义 | 第33-35页 |
| 3.3.4 润滑与成形过程的设置 | 第35-36页 |
| 3.3.5 成形工序模拟结果 | 第36-37页 |
| 3.3.6 成形工艺模拟优化 | 第37-40页 |
| 3.4 修边冲孔工序模拟过程 | 第40页 |
| 3.5 翻边、翻孔工序模拟过程 | 第40-41页 |
| 3.6 尾灯安装板模具设计 | 第41-44页 |
| 3.6.1 拉延模具设计过程 | 第41-42页 |
| 3.6.2 修边、冲孔模具设计过程 | 第42页 |
| 3.6.3 修边、冲孔、分切模具设计过程 | 第42-43页 |
| 3.6.4 翻边、翻孔模具设计过程 | 第43页 |
| 3.6.5 翻边模具设计过程 | 第43-44页 |
| 3.7 本章小结 | 第44-45页 |
| 4 尾灯安装板工艺优化与产品改进 | 第45-54页 |
| 4.1 材料性能的验证 | 第45页 |
| 4.2 尾灯安装板现场调试验证 | 第45-50页 |
| 4.2.1 拉延工序现场调试验证 | 第45-48页 |
| 4.2.2 修边、冲孔工序现场调试验证 | 第48-49页 |
| 4.2.3 修边、冲孔、分切工序现场调试验证 | 第49页 |
| 4.2.4 翻边、翻孔工序现场调试验证 | 第49-50页 |
| 4.2.5 翻边工序现场调试验证 | 第50页 |
| 4.3 尾灯安装板工艺优化结果 | 第50-51页 |
| 4.4 尾灯安装板产品结构建议 | 第51-52页 |
| 4.5 本章小结 | 第52-54页 |
| 结论 | 第54-55页 |
| 参考文献 | 第55-58页 |
| 致谢 | 第58-59页 |
