| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5-6页 |
| 引言 | 第10-11页 |
| 1 绪论 | 第11-18页 |
| 1.1 复合材料及复合气瓶的发展现状 | 第11-14页 |
| 1.1.1 复合材料的发展现状 | 第11页 |
| 1.1.2 复合材料气瓶的发展和研究现状 | 第11-12页 |
| 1.1.3 复合气瓶的分类、结构和材料 | 第12-14页 |
| 1.2 复合气瓶表面损伤的研究 | 第14-16页 |
| 1.2.1 复合材料损伤的概述 | 第14页 |
| 1.2.2 复合材料损伤容限设计思想 | 第14-15页 |
| 1.2.3 复合材料损伤的研究现状 | 第15-16页 |
| 1.3 本文的研究目的和内容 | 第16-18页 |
| 1.3.1 研究目的 | 第16-17页 |
| 1.3.2 研究内容 | 第17-18页 |
| 2 带损伤复合材料气瓶的结构力学分析 | 第18-28页 |
| 2.1 复合材料气瓶的失效方式 | 第18-19页 |
| 2.2 复合材料强度理论 | 第19-24页 |
| 2.2.1 单向复合材料强度理论 | 第19-23页 |
| 2.2.2 层合板的强度分析 | 第23-24页 |
| 2.3 含缺口的层合板的剩余强度分析 | 第24-27页 |
| 2.3.1 W-E-K模型 | 第25页 |
| 2.3.2 W-N模型 | 第25-27页 |
| 2.4 本章小结 | 第27-28页 |
| 3 带表面损伤的复合气瓶的分析 | 第28-71页 |
| 3.1 有限元软件ANSYS的介绍及表面损伤的模型简化 | 第28-29页 |
| 3.1.1 有限元软件ANSYS的介绍 | 第28页 |
| 3.1.2 表面损伤的模型简化 | 第28-29页 |
| 3.2 带表面损伤复合材料气瓶有限元建模的设置 | 第29-34页 |
| 3.2.1 计算用复合气瓶的结构及参数 | 第29-30页 |
| 3.2.2 单元选择 | 第30-32页 |
| 3.2.3 材料参数的设置 | 第32-33页 |
| 3.2.4 复合材料建模的处理 | 第33-34页 |
| 3.3 完好复合气瓶的有限元分析 | 第34-39页 |
| 3.3.1 截面法建立缠绕层 | 第35-37页 |
| 3.3.2 实体法建模 | 第37-38页 |
| 3.3.3 两种建模方法的比较 | 第38-39页 |
| 3.4 矩形槽缺陷模型的分析 | 第39-57页 |
| 3.4.1 试验方法求爆破压力 | 第40-45页 |
| 3.4.2 有限元方法计算爆破压力 | 第45-48页 |
| 3.4.3 矩形槽型缺陷模型的应力分析 | 第48-55页 |
| 3.4.4 损伤极限尺寸的确定 | 第55-56页 |
| 3.4.5 极限损伤尺寸下气瓶的疲劳寿命分析 | 第56-57页 |
| 3.5 椭圆凹坑缺陷模型的分析 | 第57-69页 |
| 3.5.1 试验方法求爆破压力 | 第57-60页 |
| 3.5.2 有限元方法计算爆破压力 | 第60-62页 |
| 3.5.3 椭圆凹坑型缺陷模型的应力分析 | 第62-68页 |
| 3.5.4 损伤极限尺寸的确定 | 第68页 |
| 3.5.5 极限损伤尺寸下气瓶的疲劳寿命分析 | 第68-69页 |
| 3.6 本章小结 | 第69-71页 |
| 4 复合材料表面裂纹的有限元分析 | 第71-85页 |
| 4.1 复合材料表面裂纹的建模 | 第71-79页 |
| 4.1.1 复合材料表面裂纹及其建模的介绍 | 第71-72页 |
| 4.1.2 复合材料上穿透裂纹的模型建立 | 第72-74页 |
| 4.1.3 复合材料矩形裂纹的模型建立 | 第74-75页 |
| 4.1.4 复合材料椭圆形裂纹的模型建立 | 第75-79页 |
| 4.2 椭圆形裂纹模型的计算分析 | 第79-84页 |
| 4.2.1 椭圆形裂纹模型的计算分析 | 第79-82页 |
| 4.2.2 复合气瓶受载过程的分析 | 第82-84页 |
| 4.3 本章小结 | 第84-85页 |
| 5 结论和展望 | 第85-88页 |
| 5.1 本文的主要结论 | 第85-86页 |
| 5.2 展望 | 第86-88页 |
| 参考文献 | 第88-91页 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 | 第91-92页 |
| 致谢 | 第92-93页 |