| 论文摘要 | 第4-6页 |
| abstract | 第6-7页 |
| 第1章 绪论 | 第11-18页 |
| 1.1 选题意义 | 第11-13页 |
| 1.2 TPS管理（丰田生产方式）在国内外的应用现状 | 第13-16页 |
| 1.2.1 丰田生产方式在国外的应用 | 第13-14页 |
| 1.2.2 丰田生产方式在国内的应用 | 第14-15页 |
| 1.2.3 丰田生产方式在运行过程中存在的不足 | 第15-16页 |
| 1.3 本文研究思路与主要内容 | 第16-18页 |
| 第2章 TPS管理方法的综述 | 第18-31页 |
| 2.1 TPS方法的概念 | 第18-19页 |
| 2.2 TPS方法的基本原理 | 第19-26页 |
| 2.2.1 丰田生产方式（TPS）的基本目的 | 第19-20页 |
| 2.2.2 准时生产 | 第20-21页 |
| 2.2.3 看板方式 | 第21-22页 |
| 2.2.4 丰田生产方式（TPS）的基础是均衡生产 | 第22-23页 |
| 2.2.5 降低操作转换的时间 | 第23页 |
| 2.2.6 合理设计设备布局 | 第23-24页 |
| 2.2.7 标准化作业 | 第24页 |
| 2.2.8 自动化——预防不良品的方式 | 第24-25页 |
| 2.2.9 改善活动——丰田生产方式（TPS）的基础条件 | 第25页 |
| 2.2.10 丰田生产方式（TPS）所有运行过程中的联系 | 第25-26页 |
| 2.3 TPS监管方式的过程 | 第26-31页 |
| 2.3.1 学习和准备 | 第26-27页 |
| 2.3.2 机械设备和工序连续流动化布局、改革 | 第27-28页 |
| 2.3.3 改革公司内物流、和外部相关方的物流 | 第28页 |
| 2.3.4 推进自动化——人工智能化 | 第28-29页 |
| 2.3.5 实现平均化生产 | 第29页 |
| 2.3.6 创建和运用标准作业 | 第29-30页 |
| 2.3.7 实现生产的弹性人员配置 | 第30-31页 |
| 第3章 大族精密焊接生产布局现状分析 | 第31-40页 |
| 3.1 大族精密焊接生产车间简介 | 第31-32页 |
| 3.1.1 车间的主要产品类别与设计产能 | 第31页 |
| 3.1.2 生产面积、辅助面积与车间工艺特征、生产线布局 | 第31-32页 |
| 3.1.3 工序间物流形式与现场制件存放 | 第32页 |
| 3.1.4 主要型号生产节拍 | 第32页 |
| 3.2 大族焊接车间布局与生产组织过程 | 第32-34页 |
| 3.2.1 车间设备与设备布局及生产组织形式 | 第32-33页 |
| 3.2.2 车间组织机构和人员构成 | 第33-34页 |
| 3.2.3 工厂主要物流方式、费用和布局 | 第34页 |
| 3.2.4 车间生产计划方式 | 第34页 |
| 3.3 大族焊接车间布局存在的主要问题分析 | 第34-40页 |
| 第4章 大族精密焊接生产车间布局改善方案与实施 | 第40-67页 |
| 4.1 车间布局改善的必要性和可能性分析 | 第40-41页 |
| 4.1.1 综合改善思路 | 第40页 |
| 4.1.2 综合改善问题点分析 | 第40-41页 |
| 4.2 TPS的车间布局改善方案设计 | 第41-49页 |
| 4.2.1 现场布局改善方案 | 第41-42页 |
| 4.2.2 大族精密焊接车间“一个流”改善方案 | 第42-49页 |
| 4.3 TPS的车间布局改善方案实施 | 第49-62页 |
| 4.3.1 员工彻底的观念转变的实施 | 第49-50页 |
| 4.3.2 设备布局改善的实施 | 第50-57页 |
| 4.3.3 焊接机总装车间的改善 | 第57-62页 |
| 4.4 车间布局改善效果评价 | 第62-67页 |
| 4.4.1 减少走动距离和时间 | 第62页 |
| 4.4.2 降低成本效果 | 第62-63页 |
| 4.4.3 产能和稼动率效果 | 第63页 |
| 4.4.4 人力资源改善结果 | 第63页 |
| 4.4.5 作业面积优化 | 第63-64页 |
| 4.4.6 节拍优化效果 | 第64页 |
| 4.4.7 车间布局改善整体评价 | 第64-67页 |
| 第5章 结论 | 第67-69页 |
| 5.1 总结 | 第67-68页 |
| 5.2 展望 | 第68-69页 |
| 参考文献 | 第69-72页 |
| 致谢 | 第72页 |
