| 第一章 绪论 | 第1-19页 |
| 1．1 铸件成形过程数值模拟的发展历程及现状 | 第9-12页 |
| 1．1．1 凝固过程温度场的数值模拟 | 第10页 |
| 1．1．2 凝固过程应力场的数值模拟 | 第10页 |
| 1．1．3 充型过程的数值模拟 | 第10-11页 |
| 1．1．4 铸件微观组织的数值模拟 | 第11-12页 |
| 1．2 国内外铸件成形过程数值模拟软件的发展现状 | 第12-16页 |
| 1．3 本课题的目的、意义和研究内容 | 第16-19页 |
| 第二章 系统的总体结构 | 第19-25页 |
| 第三章 系统的开发原理、方法和工具 | 第25-52页 |
| 3．1 软件的模块化开发原理和方法 | 第25-31页 |
| 3．1．1 模块独立性 | 第26页 |
| 3．1．2 模块耦合性 | 第26-29页 |
| 3．1．3 模块内聚性 | 第29-31页 |
| 3．2 数据库技术的基本原理和方法 | 第31-35页 |
| 3．2．1 数据模型和结构 | 第31-33页 |
| 3．2．2 数据库系统 | 第33-35页 |
| 3．3 基于知识库的向导式设计方法 | 第35-36页 |
| 3．4 ANSYS的内部开发工具 | 第36-48页 |
| 3．4．1 参数化设计语言（APDL）的应用 | 第37-41页 |
| 3．4．2 用户界面设计语言（UIDL）的应用 | 第41-48页 |
| 3．5 外部开发工具 | 第48-51页 |
| 3．6 小结 | 第51-52页 |
| 第四章 基础理论和分析处理方法 | 第52-60页 |
| 4．1 铸件凝固过程温度场数值模拟的基础理论 | 第52-54页 |
| 4．1．1 热分析及其分类 | 第52-53页 |
| 4．1．2 热传递的方式 | 第53-54页 |
| 4．1．3 铸件凝固过程传热数学模型 | 第54页 |
| 4．2 铸件凝固过程热—应力耦合分析的基础理论 | 第54-56页 |
| 4．3 缩孔缺陷产生的原因和主要的预测方法 | 第56-58页 |
| 4．3．1 缩孔缺陷产生的原因 | 第56-57页 |
| 4．3．2 缩孔缺陷的主要预测方法 | 第57-58页 |
| 4．4 小结 | 第58-60页 |
| 第五章 铸造工艺CAD | 第60-80页 |
| 5．1 铸件设计 | 第60-64页 |
| 5．2 冒口设计 | 第64-69页 |
| 5．3 浇注系统设计 | 第69-74页 |
| 5．4 铸型设计 | 第74-78页 |
| 5．5 小结 | 第78-80页 |
| 第六章 铸件凝固过程温度场／应力场耦合分析和缺陷预测 | 第80-96页 |
| 6．1 铸件凝固过程温度场数值模拟 | 第80-87页 |
| 6．1．1 铸造合金和砂型材料热物性质数据库 | 第81页 |
| 6．1．2 有限元网格划分 | 第81-82页 |
| 6．1．3 铸件凝固过程温度场数值模拟计算求解 | 第82-85页 |
| 6．1．4 铸件凝固过程温度场数值模拟结果处理 | 第85-87页 |
| 6．2 铸件凝固过程应力场数值模拟 | 第87-91页 |
| 6．2．1 铸造合金力学性质数据库 | 第87页 |
| 6．2．2 铸件凝固过程应力场数值模拟计算求解子模块 | 第87-89页 |
| 6．2．3 铸件凝固过程应力场数值模拟结果处理子模块 | 第89-91页 |
| 6．3 铸件缺陷预测和工艺优化 | 第91-94页 |
| 6．4 小结 | 第94-96页 |
| 第七章 应用实例 | 第96-102页 |
| 第八章 结论 | 第102-104页 |
| 参考文献 | 第104-108页 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文和译文 | 第108-109页 |
| 致谢 | 第109-110页 |
