| 摘要 | 第4-5页 |
| ABSTRACT | 第5-6页 |
| 第1章 绪论 | 第10-22页 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 | 第10-11页 |
| 1.1.1 课题来源 | 第10页 |
| 1.1.2 课题研究目的与意义 | 第10-11页 |
| 1.2 国内外研究现状 | 第11-20页 |
| 1.2.1 微晶云母陶瓷加工国内外研究现状 | 第11-13页 |
| 1.2.2 超声振动磨削加工技术国内外研究现状 | 第13-18页 |
| 1.2.3 硬脆材料深小孔加工国内外研究现状 | 第18-20页 |
| 1.3 国内外研究现状的总结分析 | 第20页 |
| 1.4 本文主要的研究内容 | 第20-22页 |
| 第2章 微晶云母陶瓷超声辅助磨削去除机制的研究 | 第22-41页 |
| 2.1 引言 | 第22页 |
| 2.2 微晶云母陶瓷在磨削加工中塑性去除临界切深分析 | 第22-24页 |
| 2.2.1 静态载荷条件下临界切削深度 | 第22-23页 |
| 2.2.2 超声冲击载荷条件下临界切削深度 | 第23-24页 |
| 2.3 陶瓷材料超声振动磨削加工机制的实验研究 | 第24-31页 |
| 2.3.1 实验设计 | 第24-26页 |
| 2.3.2 刻划力分析 | 第26-28页 |
| 2.3.3 刻划表面形貌分析 | 第28-31页 |
| 2.4 单颗磨粒超声振动切削陶瓷材料仿真研究 | 第31-39页 |
| 2.4.1 显示单元类型的选择 | 第31-32页 |
| 2.4.2 材料本构建模 | 第32-34页 |
| 2.4.3 切屑分离准则 | 第34-35页 |
| 2.4.4 刀具工件接触摩擦的参数设置 | 第35-36页 |
| 2.4.5 网格划分 | 第36页 |
| 2.4.6 单颗磨粒刻划仿真分析 | 第36-39页 |
| 2.5 本章小结 | 第39-41页 |
| 第3章 旋转超声磨削陶瓷深小孔的磨削力研究 | 第41-61页 |
| 3.1 引言 | 第41页 |
| 3.2 旋转超声磨削加工磨削力的数学模型 | 第41-46页 |
| 3.2.1 单颗磨粒的运动学分析 | 第41-43页 |
| 3.2.2 磨粒的有效切削时间和最大接触力 | 第43-44页 |
| 3.2.3 磨削力的数学模型 | 第44-46页 |
| 3.3 旋转超声磨削陶瓷深小孔试验搭建和设计 | 第46-50页 |
| 3.3.1 试验搭建 | 第46-48页 |
| 3.3.2 单因素试验设计和正交试验设计 | 第48-50页 |
| 3.4 旋转超声磨削陶瓷深小孔磨削力的分析 | 第50-58页 |
| 3.4.1 磨削力的数据分析处理 | 第50-52页 |
| 3.4.2 单因素试验结果和数学模型的验证 | 第52-55页 |
| 3.4.3 正交试验结果和分析 | 第55-58页 |
| 3.5 建立多元回归模型 | 第58-59页 |
| 3.6 本章小结 | 第59-61页 |
| 第4章 旋转超声磨削深小孔的表面质量实验研究 | 第61-74页 |
| 4.1 引言 | 第61页 |
| 4.2 深小孔入孔表面缺陷的圆度误差评价方法 | 第61-66页 |
| 4.2.1 深小孔入孔表面图像增强 | 第61-62页 |
| 4.2.2 深小孔入孔表面轮廓的提取 | 第62-64页 |
| 4.2.3 圆度误差的最小区域法 | 第64-66页 |
| 4.3 工艺参数对深小孔入孔表面缺陷的圆度误差影响分析 | 第66-69页 |
| 4.3.1 主轴转速影响分析 | 第66-67页 |
| 4.3.2 进给速度影响分析 | 第67-68页 |
| 4.3.3 超声功率影响分析 | 第68页 |
| 4.3.4 正交试验的工艺参数影响分析 | 第68-69页 |
| 4.4 深小孔磨削表面宏观轮廓分析 | 第69-71页 |
| 4.5 工艺参数对旋转超声磨削加工深小孔的表面粗糙度影响分析 | 第71-72页 |
| 4.5.1 主轴转速影响分析 | 第71页 |
| 4.5.2 超声功率影响分析 | 第71-72页 |
| 4.5.3 进给速度影响分析 | 第72页 |
| 4.6 本章小结 | 第72-74页 |
| 结论 | 第74-75页 |
| 参考文献 | 第75-81页 |
| 致谢 | 第81页 |
