首页--工业技术论文--冶金工业论文--炼钢论文--铸锭论文--连续铸钢、近终形铸造论文

连铸坯内部质量裂纹和缩孔协调优化方法的研究

摘要第5-6页
Abstract第6-7页
第1章 绪论第11-21页
    1.1 课题研究的意义第11-12页
    1.2 铸坯内部裂纹和缩孔的形成及影响因素第12-17页
        1.2.1 连铸坯裂纹形成的原因和影响因素第12-15页
        1.2.2 连铸坯缩孔形成的原因和影响因素第15-17页
    1.3 多目标优化的发展第17-18页
    1.4 课题研究的内容第18-21页
第2章 裂纹与缩孔质量模型的建立第21-41页
    2.1 缩孔质量模型的建立第21-28页
        2.1.1 连铸坯凝固传热特性第21-22页
        2.1.2 凝固传热微分方程的建立第22-23页
        2.1.3 模型的初始条件和边界条件第23-24页
        2.1.4 模型的物性参数第24-26页
        2.1.5 基于凝固传热缩孔半径的计算第26-28页
    2.2 裂纹质量模型的建立第28-38页
        2.2.1 应力场模型的假设条件第28-29页
        2.2.2 位移函数的选取第29-30页
        2.2.3 单元应变和应力第30-32页
        2.2.4 整体分析第32-33页
        2.2.5 单元等效应变和等效应力第33-34页
        2.2.6 铸坯高温力学性能及边界条件第34-35页
        2.2.7 基于应力场裂纹指数的计算第35-38页
    2.3 质量模型的验证第38-40页
    2.4 本章小结第40-41页
第3章 裂纹和缩孔多目标优化策略第41-55页
    3.1 裂纹和缩孔协调优化目标函数的研究第41-46页
        3.1.1 目标函数的确定第41-42页
        3.1.2 权重的确定第42-46页
    3.2 约束条件的研究第46-49页
        3.2.1 冶金准则第46-48页
        3.2.2 约束条件的处理方法第48-49页
    3.3 控制变量的确定第49-51页
        3.3.1 控制变量的确定第49-50页
        3.3.2 控制变量对铸坯质量的影响第50-51页
    3.4 多目标协调优化策略第51-54页
        3.4.1 冷模型的建立第51-53页
        3.4.2 系数的确定方法第53-54页
    3.5 本章小结第54-55页
第4章 基于协同优化方法的裂纹与缩孔指标的协调优化第55-69页
    4.1 协同优化算法的描述第55-58页
        4.1.1 CO的数学描述第56-57页
        4.1.2 CO的基本流程第57-58页
    4.2 协同优化算法的不足及改进第58-60页
        4.2.1 基于动态惩罚因子的改进CO算法第58-59页
        4.2.2 铸坯裂纹和缩孔多目标协同优化的结构第59-60页
    4.3 粒子群算法作为优化器第60-62页
        4.3.1 粒子群算法原理第60-61页
        4.3.2 算法流程第61-62页
    4.4 粒子群算法改进第62-66页
        4.4.1 MPSO算法第64-66页
        4.4.2 粒子群混动初始化第66页
    4.5 本章小结第66-69页
第5章 裂纹和缩孔协调优化的应用和验证第69-81页
    5.1 铸机设备参数与Q235的质量问题第69-71页
        5.1.1 连铸机设备参数第69-70页
        5.1.2 铸机的二冷配水参数第70页
        5.1.3 Q235存在的质量问题第70-71页
    5.2 模型的校正参数与Q235质量问题的分析第71-73页
        5.2.1 校正之后的模型参数第71-72页
        5.2.2 模型计算分析Q235质量问题第72-73页
    5.3 裂纹和缩孔协调优化的应用第73-74页
        5.3.1 Q235铸坯冶金准则的确定第73页
        5.3.2 调整后的二冷区各段水量第73-74页
    5.4 优化前后应力场、温度场和质量指标的对比第74-76页
    5.5 与现场调整结果的对比第76-79页
    5.6 本章小结第79-81页
第6章 结论与展望第81-83页
    6.1 结论第81-82页
    6.2 展望第82-83页
参考文献第83-87页
致谢第87页

论文共87页,点击 下载论文
上一篇:湿法冶金全流程动态模拟与预测控制
下一篇:圆坯连铸结晶器内磁流耦合场的数值分析