| 学位论文数据集 | 第3-5页 |
| 摘要 | 第5-8页 |
| ABSTRACT | 第8-11页 |
| 符号说明 | 第22-24页 |
| 第一章 绪论 | 第24-44页 |
| 1.1 引言 | 第24页 |
| 1.2 3D打印技术原理 | 第24-25页 |
| 1.3 高分子材料3D打印技术发展历程及分类 | 第25-31页 |
| 1.3.1 发展历程 | 第25-26页 |
| 1.3.2 主要技术分类 | 第26-31页 |
| 1.4 3D打印技术在高分子材料加工领域的应用 | 第31-35页 |
| 1.4.1 视觉教具 | 第31页 |
| 1.4.2 展示模型 | 第31-32页 |
| 1.4.3 结构器件 | 第32页 |
| 1.4.4 铸造模具 | 第32-33页 |
| 1.4.5 功能制品 | 第33-35页 |
| 1.5 高分子材料3D打印技术及装备发展趋势 | 第35-37页 |
| 1.5.1 超大型化 | 第35-36页 |
| 1.5.2 高精度化 | 第36-37页 |
| 1.5.3 超高速化 | 第37页 |
| 1.6 熔融沉积成形耗材特点及加工局限 | 第37-40页 |
| 1.6.1 耗材特点 | 第37-38页 |
| 1.6.2 加工局限 | 第38-40页 |
| 1.7 课题的提出 | 第40-41页 |
| 1.8 本论文研究目标、研究内容及创新点 | 第41-44页 |
| 1.8.1 研究目标 | 第41页 |
| 1.8.2 研究内容 | 第41-42页 |
| 1.8.3 研究创新点 | 第42-44页 |
| 第二章 熔体微分3D打印工作原理及理论分析 | 第44-58页 |
| 2.1 熔体微分3D打印基本概念 | 第44-45页 |
| 2.2 熔体微分挤出3D打印理论分析 | 第45-51页 |
| 2.2.1 熔体精密输送及建压模型研究 | 第45-48页 |
| 2.2.2 熔体按需挤出过程及熔体动力学分析 | 第48-51页 |
| 2.3 熔体区域微分填充理论分析 | 第51-52页 |
| 2.4 熔体微滴喷射可实现性分析 | 第52-55页 |
| 2.4.1 微滴喷射技术简介 | 第52-53页 |
| 2.4.2 微滴喷射机理研究 | 第53-55页 |
| 2.4.3 聚合物熔体微滴喷射的可实现性 | 第55页 |
| 2.5 小结 | 第55-58页 |
| 第三章 阀控系统参数对熔体挤出的影响分析 | 第58-68页 |
| 3.1 熔体挤出数值模拟常用方法解析 | 第58页 |
| 3.2 耗材参数设定 | 第58-60页 |
| 3.3 物理模型及参数变量设定 | 第60-61页 |
| 3.4 阀针相关工艺参数对熔体挤出的影响 | 第61-66页 |
| 3.4.1 阀针运动速度对熔体挤出的影响 | 第61-63页 |
| 3.4.2 阀针最大位移对熔体流量的影响 | 第63-64页 |
| 3.4.3 阀针阀腔直径比对熔体流量的影响 | 第64-65页 |
| 3.4.4 阀针运动速度/背压对熔体挤出的影响 | 第65-66页 |
| 3.5 小结 | 第66-68页 |
| 第四章 熔体区域微分填充对制品精度的影响 | 第68-80页 |
| 4.1 熔融沉积成形粘接及变形机理 | 第68-69页 |
| 4.2 熔融沉积成形热应力耦合场仿真分析 | 第69-70页 |
| 4.2.1 有限元分析模型 | 第69-70页 |
| 4.3 区域微分单元格尺度对温度场、应力场的影响 | 第70-75页 |
| 4.3.1 不同单元格划分方式 | 第71页 |
| 4.3.2 单元格划分方式对温度场的影响 | 第71-73页 |
| 4.3.3 单元格划分方式对应力场的影响 | 第73-75页 |
| 4.4 双喷头打印对温度场、应力场的影响 | 第75-78页 |
| 4.4.1 双喷头打印对温度场的影响 | 第75-77页 |
| 4.4.2 双喷头打印对应力场的影响 | 第77-78页 |
| 4.5 小结 | 第78-80页 |
| 第五章 熔体微分3D打印装置设计与制造 | 第80-90页 |
| 5.1 熔体微分3D打印系统基本构成 | 第80-81页 |
| 5.2 耗材塑化装置设计 | 第81-83页 |
| 5.2.1 自动加料装置设计 | 第81-82页 |
| 5.2.2 熔融塑化装置设计 | 第82-83页 |
| 5.3 按需挤出装置设计 | 第83-84页 |
| 5.4 堆积成形装置设计 | 第84-85页 |
| 5.5 设备控制单元解析 | 第85-87页 |
| 5.6 小结 | 第87-90页 |
| 第六章 熔体微滴成形与堆积实验分析 | 第90-100页 |
| 6.1 熔体微滴成形影响因素分析 | 第90-96页 |
| 6.1.1 实验材料及设备 | 第90页 |
| 6.1.2 工艺参数设定 | 第90-91页 |
| 6.1.3 喷嘴直径和螺杆转速对微滴直径的影响 | 第91-92页 |
| 6.1.4 阀针运动频率对微滴直径的影响 | 第92-93页 |
| 6.1.5 阀针运动距离对微滴直径的影响 | 第93-94页 |
| 6.1.6 熔体温度对微滴直径的影响 | 第94页 |
| 6.1.7 正交实验分析 | 第94-96页 |
| 6.2 微滴尺寸均匀性分析 | 第96页 |
| 6.3 微滴堆积成形分析 | 第96-98页 |
| 6.3.1 聚丙烯材料微滴堆积成形分析 | 第96-97页 |
| 6.3.2 聚乳酸材料微滴堆积成形分析 | 第97-98页 |
| 6.4 小结 | 第98-100页 |
| 第七章 弹性体材料及导电复合材料3D打印实验研究 | 第100-114页 |
| 7.1 TPU弹性体3D打印工艺研究 | 第100-105页 |
| 7.1.1 实验设备与打印耗材 | 第100-102页 |
| 7.1.2 结果与讨论 | 第102-105页 |
| 7.1.3 各工艺参数对试样力学性能的影响分析 | 第105页 |
| 7.2 CNT/PLA导电复合材料3D打印实验研究 | 第105-112页 |
| 7.2.1 实验材料 | 第106页 |
| 7.2.2 主要设备及仪器 | 第106页 |
| 7.2.3 实验方案 | 第106-107页 |
| 7.2.4 检测与表征 | 第107-108页 |
| 7.2.5 结果与讨论 | 第108-112页 |
| 7.3 小结 | 第112-114页 |
| 第八章 工业级熔体微分3D打印实验研究 | 第114-130页 |
| 8.1 工业级3D打印机设计与制造 | 第114-116页 |
| 8.1.1 熔体微分3D打印机理改进 | 第114-115页 |
| 8.1.2 熔体微分3D打印机制造 | 第115-116页 |
| 8.2 堆积过程理论分析 | 第116-117页 |
| 8.3 实验设计 | 第117-118页 |
| 8.3.1 实验材料 | 第117页 |
| 8.3.2 实验内容 | 第117-118页 |
| 8.4 实验结果与讨论 | 第118-126页 |
| 8.4.1 流量分析 | 第118-121页 |
| 8.4.2 丝宽分析 | 第121-123页 |
| 8.4.3 强度分析 | 第123-124页 |
| 8.4.4 精度分析 | 第124-126页 |
| 8.5 制品打印分析 | 第126-127页 |
| 8.6 小结 | 第127-130页 |
| 第九章 结论与展望 | 第130-134页 |
| 9.1 结论 | 第130-132页 |
| 9.2 展望 | 第132-134页 |
| 参考文献 | 第134-140页 |
| 附录 | 第140-150页 |
| 致谢 | 第150-152页 |
| 研究成果及发表的学术论文 | 第152-154页 |
| 作者及导师简介 | 第154-155页 |
| 附件 | 第155-156页 |