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磨损失效硬度非均匀表面激光耦合仿生修复的研究

摘要第4-6页
Abstract第6-7页
第1章 绪论第12-24页
    1.1 研究目的和意义第12-14页
    1.2 磨损失效表面的修复再制造现状第14-16页
        1.2.1 再制造技术的发展简史第14-15页
        1.2.2 表面修复再制造技术第15-16页
    1.3 耦合仿生学及应用第16-21页
        1.3.1 仿生学发展及应用第16-18页
        1.3.2 仿生耦合理论第18-19页
        1.3.3 激光仿生耦合技术第19-20页
        1.3.4 仿生耦合耐磨机理第20-21页
    1.4 本文主要研究内容及创新点第21-24页
        1.4.1 本文主要研究内容第21-23页
        1.4.2 本文创新点第23-24页
第2章 实验方法第24-32页
    2.1 实验原材料第24页
    2.2 仿生耦合实验方案的设计第24-26页
    2.3 仿生耦合试样的制备第26-28页
    2.4 仿生试样性能检测第28页
        2.4.1 显微硬度测量第28页
        2.4.2 微观组织分析第28页
        2.4.3 物相分析第28页
    2.5 磨损实验第28-29页
    2.6 刻痕测量方法第29-32页
第3章 磨损失效表面不同硬度分区上不同仿生耦合模型的耐磨性变化规律第32-64页
    3.1 引言第32页
    3.2 磨损失效硬度非均匀表面的测量及分析第32-36页
        3.2.1 磨损失效表面的硬度测量第32-33页
        3.2.2 硬度非均匀表面的组织分析第33-35页
        3.2.3 磨损非均匀分析及修复思路第35-36页
    3.3 激光参数的优选第36-45页
        3.3.1 激光参数的初选第36-37页
        3.3.2 单元体截面形貌特征第37-40页
        3.3.3 单元体截面硬度第40-41页
        3.3.4 单元体与基体结合紧密性第41-43页
        3.3.5 最优激光参数单元体显微组织结构分析第43-45页
    3.4 不同硬度分区上不同仿生耦合试样的制备第45-46页
    3.5 仿生试样的磨损结果处理方法第46-48页
    3.6 不同硬度分区上不同仿生耦合模型的耐磨性变化规律第48-61页
        3.6.1 低硬度区的不同仿生耦合模型对耐磨性的影响规律第49-53页
        3.6.2 中硬度区的不同仿生耦合模型对耐磨性的影响规律第53-57页
        3.6.3 高硬度区的不同仿生耦合模型对耐磨性的影响规律第57-61页
    3.7 本章小结第61-64页
第4章 分区构建仿生耦合模型的修复方法及举例分析第64-80页
    4.1 引言第64页
    4.2 分区构建仿生耦合模型的修复方法第64-70页
        4.2.1 硬度非均匀表面的分区过程第64-65页
        4.2.2 分区构建仿生耦合模型的配比原则第65-66页
        4.2.3 仿生耦元模型的分区构建第66-69页
            4.2.3.1 低硬度区仿生耦合模型的构建第66-67页
            4.2.3.2 中硬度区仿生耦合模型的构建第67-68页
            4.2.3.3 高硬度区仿生耦合模型的构建第68-69页
            4.2.3.4 不同硬度分区的实际间距的微调第69页
        4.2.4 激光加工仿生耦合模型第69-70页
    4.3 分区构建仿生耦合模型的举例分析第70-77页
        4.3.1 硬度非均匀表面的分区举例第70-71页
        4.3.2 不同硬度分区的理论磨损高度减少率第71页
        4.3.3 不同硬度分区的仿生耦合模型的构建第71-75页
            4.3.3.1 低硬度区仿生耦合模型的构建过程第71-72页
            4.3.3.2 中硬度区仿生耦合模型的构建过程第72-74页
            4.3.3.3 高硬度区仿生耦合模型的构建过程第74-75页
        4.3.4 仿生试样的拼接制备第75-76页
        4.3.5 耐磨实验结果分析第76-77页
    4.4 本章小结第77-80页
第5章 结论第80-82页
参考文献第82-88页
作者简介及在学期间所取得的科研成果第88-89页
致谢第89页

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