摘要 | 第4-6页 |
Abstract | 第6-7页 |
第1章 绪论 | 第12-24页 |
1.1 研究目的和意义 | 第12-14页 |
1.2 磨损失效表面的修复再制造现状 | 第14-16页 |
1.2.1 再制造技术的发展简史 | 第14-15页 |
1.2.2 表面修复再制造技术 | 第15-16页 |
1.3 耦合仿生学及应用 | 第16-21页 |
1.3.1 仿生学发展及应用 | 第16-18页 |
1.3.2 仿生耦合理论 | 第18-19页 |
1.3.3 激光仿生耦合技术 | 第19-20页 |
1.3.4 仿生耦合耐磨机理 | 第20-21页 |
1.4 本文主要研究内容及创新点 | 第21-24页 |
1.4.1 本文主要研究内容 | 第21-23页 |
1.4.2 本文创新点 | 第23-24页 |
第2章 实验方法 | 第24-32页 |
2.1 实验原材料 | 第24页 |
2.2 仿生耦合实验方案的设计 | 第24-26页 |
2.3 仿生耦合试样的制备 | 第26-28页 |
2.4 仿生试样性能检测 | 第28页 |
2.4.1 显微硬度测量 | 第28页 |
2.4.2 微观组织分析 | 第28页 |
2.4.3 物相分析 | 第28页 |
2.5 磨损实验 | 第28-29页 |
2.6 刻痕测量方法 | 第29-32页 |
第3章 磨损失效表面不同硬度分区上不同仿生耦合模型的耐磨性变化规律 | 第32-64页 |
3.1 引言 | 第32页 |
3.2 磨损失效硬度非均匀表面的测量及分析 | 第32-36页 |
3.2.1 磨损失效表面的硬度测量 | 第32-33页 |
3.2.2 硬度非均匀表面的组织分析 | 第33-35页 |
3.2.3 磨损非均匀分析及修复思路 | 第35-36页 |
3.3 激光参数的优选 | 第36-45页 |
3.3.1 激光参数的初选 | 第36-37页 |
3.3.2 单元体截面形貌特征 | 第37-40页 |
3.3.3 单元体截面硬度 | 第40-41页 |
3.3.4 单元体与基体结合紧密性 | 第41-43页 |
3.3.5 最优激光参数单元体显微组织结构分析 | 第43-45页 |
3.4 不同硬度分区上不同仿生耦合试样的制备 | 第45-46页 |
3.5 仿生试样的磨损结果处理方法 | 第46-48页 |
3.6 不同硬度分区上不同仿生耦合模型的耐磨性变化规律 | 第48-61页 |
3.6.1 低硬度区的不同仿生耦合模型对耐磨性的影响规律 | 第49-53页 |
3.6.2 中硬度区的不同仿生耦合模型对耐磨性的影响规律 | 第53-57页 |
3.6.3 高硬度区的不同仿生耦合模型对耐磨性的影响规律 | 第57-61页 |
3.7 本章小结 | 第61-64页 |
第4章 分区构建仿生耦合模型的修复方法及举例分析 | 第64-80页 |
4.1 引言 | 第64页 |
4.2 分区构建仿生耦合模型的修复方法 | 第64-70页 |
4.2.1 硬度非均匀表面的分区过程 | 第64-65页 |
4.2.2 分区构建仿生耦合模型的配比原则 | 第65-66页 |
4.2.3 仿生耦元模型的分区构建 | 第66-69页 |
4.2.3.1 低硬度区仿生耦合模型的构建 | 第66-67页 |
4.2.3.2 中硬度区仿生耦合模型的构建 | 第67-68页 |
4.2.3.3 高硬度区仿生耦合模型的构建 | 第68-69页 |
4.2.3.4 不同硬度分区的实际间距的微调 | 第69页 |
4.2.4 激光加工仿生耦合模型 | 第69-70页 |
4.3 分区构建仿生耦合模型的举例分析 | 第70-77页 |
4.3.1 硬度非均匀表面的分区举例 | 第70-71页 |
4.3.2 不同硬度分区的理论磨损高度减少率 | 第71页 |
4.3.3 不同硬度分区的仿生耦合模型的构建 | 第71-75页 |
4.3.3.1 低硬度区仿生耦合模型的构建过程 | 第71-72页 |
4.3.3.2 中硬度区仿生耦合模型的构建过程 | 第72-74页 |
4.3.3.3 高硬度区仿生耦合模型的构建过程 | 第74-75页 |
4.3.4 仿生试样的拼接制备 | 第75-76页 |
4.3.5 耐磨实验结果分析 | 第76-77页 |
4.4 本章小结 | 第77-80页 |
第5章 结论 | 第80-82页 |
参考文献 | 第82-88页 |
作者简介及在学期间所取得的科研成果 | 第88-89页 |
致谢 | 第89页 |