摘要 | 第5-6页 |
Abstract | 第6-7页 |
第一章 绪论 | 第11-19页 |
1.1 课题研究背景及意义 | 第11页 |
1.2 国内外研究现状 | 第11-16页 |
1.2.1 工作平台研究现状 | 第11-13页 |
1.2.2 软体驱动器研究现状 | 第13-15页 |
1.2.3 软体驱动器分析模型研究现状 | 第15-16页 |
1.3 主要研究内容 | 第16-17页 |
1.4 论文的组织架构 | 第17-19页 |
第二章 多单体执行系统的总体方案设计 | 第19-27页 |
2.1 研究目标 | 第19页 |
2.2 平台上物体的运动模式分析 | 第19-20页 |
2.3 多单体执行系统的组成 | 第20-21页 |
2.4 多腔复合式软体驱动器的结构 | 第21-22页 |
2.5 多单体执行系统的气动系统设计 | 第22页 |
2.6 控制系统的方案设计 | 第22-25页 |
2.6.1 控制任务分析 | 第23页 |
2.6.2 控制系统的结构选择 | 第23-24页 |
2.6.3 控制芯片及其最小系统 | 第24-25页 |
2.6.4 总体控制方案 | 第25页 |
2.7 本章小结 | 第25-27页 |
第三章 多腔室复合软体驱动器的特性分析 | 第27-41页 |
3.1 软体驱动器的材料特性分析 | 第27-31页 |
3.1.1 硅胶材料的Yeoh模型 | 第27-29页 |
3.1.2 材料参数的测定 | 第29-31页 |
3.2 软体驱动器的有限元仿真(FEM)模型建立及实验验证 | 第31-35页 |
3.2.1 FEM模型建立 | 第32-34页 |
3.2.2 FEM模型的实验验证 | 第34-35页 |
3.3 基于FEM的软体驱动器的形变特性分析 | 第35-40页 |
3.3.1 截面形状对软体驱动器形变特性的影响 | 第35-37页 |
3.3.2 工作气道数对软体驱动器形变特性的影响 | 第37-38页 |
3.3.3 主气室层数对软体驱动器形变特性的影响 | 第38-39页 |
3.3.4 外壁厚度对软体驱动器形变特性的影响 | 第39-40页 |
3.4 本章小结 | 第40-41页 |
第四章 多腔室复合软体驱动器的形变模型与成型方法设计 | 第41-51页 |
4.1 基于弯矩平衡理论的软体驱动器形变数学模型 | 第41-45页 |
4.1.1 基于弯矩平衡理论的形变数学模型 | 第41-44页 |
4.1.2 软体驱动器数学模型的对比分析 | 第44-45页 |
4.2 软体驱动器成型方法的设计 | 第45-49页 |
4.2.1 成型模具的设计 | 第45-47页 |
4.2.2 软体驱动器的制作过程 | 第47-49页 |
4.2.3 成型方法的对比分析 | 第49页 |
4.3 本章小结 | 第49-51页 |
第五章 控制系统的关键部分设计 | 第51-61页 |
5.1 基于PWM的高速开关阀控制模块设计 | 第51-55页 |
5.1.1 高速开关阀的控制方案 | 第51页 |
5.1.2 高速开关电磁阀的工作原理及特点 | 第51-52页 |
5.1.3 PWM简述 | 第52-53页 |
5.1.4 PWM控制电磁阀的实现方案设计 | 第53-54页 |
5.1.5 PWM信号产生程序设计 | 第54-55页 |
5.2 基于压力传感器软体驱动器形变控制模块 | 第55-58页 |
5.2.1 气源及调压设备 | 第55-56页 |
5.2.2 压力传感器 | 第56-57页 |
5.2.3 压力数据采集过程 | 第57-58页 |
5.3 执行系统的动作总体控制流程 | 第58-59页 |
5.4 本章小结 | 第59-61页 |
第六章 软体驱动器模型验证及平台性能测试 | 第61-67页 |
6.1 软体驱动器的弯矩平衡理论模型验证实验 | 第61-63页 |
6.1.1 模型验证实验平台 | 第61页 |
6.1.2 实验方案及结果分析 | 第61-63页 |
6.2 平台性能测试实验 | 第63-66页 |
6.2.1 性能测试实验平台 | 第63-64页 |
6.2.2 多单体执行系统同步运动实验 | 第64-65页 |
6.2.3 多单体执行系统中物体单周期移动实验 | 第65-66页 |
6.3 本章小结 | 第66-67页 |
第七章 总结与展望 | 第67-69页 |
7.1 总结 | 第67页 |
7.2 展望 | 第67-69页 |
致谢 | 第69-71页 |
参考文献 | 第71-74页 |
攻读硕士学位期间发表的论文 | 第74-75页 |
附录 | 第75-77页 |