摘要 | 第4-5页 |
abstract | 第5-6页 |
第一章 前言 | 第10-17页 |
1.1 研究目的及意义 | 第10页 |
1.2 国内外研究现状 | 第10-14页 |
1.2.1 井筒流体(蒸汽)温度和热损失计算模型 | 第10-12页 |
1.2.2 杆管柱的受力和变形分析 | 第12-13页 |
1.2.3 注采工艺参数优化 | 第13-14页 |
1.2.4 水平井油藏—井筒流动耦合模型 | 第14页 |
1.3 研究的主要内容及拟解决的关键问题 | 第14-16页 |
1.3.1 论文研究目标 | 第14页 |
1.3.2 论文主要研究内容 | 第14-15页 |
1.3.3 技术关键 | 第15-16页 |
1.4 技术路线 | 第16-17页 |
第二章 井筒流体温度场和热损失量计算模型 | 第17-38页 |
2.1 管柱下放完毕时的井筒流体温度计算模型 | 第17页 |
2.2 注汽时的井筒流体温度和热损失量计算模型 | 第17-27页 |
2.2.1 井筒流体压力的计算 | 第17-19页 |
2.2.2 井筒流体热损失的计算 | 第19-23页 |
2.2.3 井筒流体干度的计算 | 第23-25页 |
2.2.4 井筒流体热损失百分数 | 第25页 |
2.2.5 计算步骤 | 第25-27页 |
2.3 采油生产时的井筒温度场和热损失计算模型 | 第27-38页 |
2.3.1 常规生产时的井筒热损失模型 | 第27-28页 |
2.3.2 有电加热时的井筒热损失模型 | 第28-30页 |
2.3.3 掺稀油时井筒热损失模型 | 第30-31页 |
2.3.4 掺稀时粘温关系曲线拟合方法研究 | 第31-38页 |
第三章 管杆柱受力计算模型 | 第38-49页 |
3.1 四种基本效应 | 第38-42页 |
3.2 上冲程抽油杆力学模型的建立 | 第42-44页 |
3.3 下冲程抽油杆力学模型的建立 | 第44-45页 |
3.4 注汽过程中管柱的受力计算模型 | 第45-48页 |
3.5 采油过程中管柱的受力计算模型 | 第48-49页 |
第四章 水平井油藏—井筒流动耦合模型 | 第49-54页 |
4.1 油藏渗流模型 | 第49-50页 |
4.2 井筒变质量流模型 | 第50-52页 |
4.3 油藏—井筒耦合模型 | 第52-54页 |
第五章 软件的编制 | 第54-60页 |
5.1 软件开发的理论基础 | 第54页 |
5.2 软件设计 | 第54-60页 |
5.2.1 设计目标 | 第54页 |
5.2.2 软件开发环境 | 第54-58页 |
5.2.3 软件的结构 | 第58页 |
5.2.4 软件的功能 | 第58-60页 |
第六章 计算分析 | 第60-106页 |
6.1 注汽过程中的井筒和地层流体(蒸汽)热耦合动态模拟 | 第60-66页 |
6.1.1 注汽时的井筒温度场和热损失量计算模型检验 | 第60-62页 |
6.1.2 注蒸汽过程中的井筒蒸汽热力参数敏感性分析 | 第62-66页 |
6.1.3 小结 | 第66页 |
6.2 采油过程中的井筒和地层流体(蒸汽)热耦合动态模拟 | 第66-79页 |
6.2.1 模型检验 | 第66-74页 |
6.2.2 采用不同降粘工艺时井筒沿程温度、粘度计算 | 第74-76页 |
6.2.3 井筒的温度、粘度场的计算分析 | 第76-78页 |
6.2.4 小结 | 第78-79页 |
6.3 蒸汽吞吐水平井生产过程抽油杆柱、油管柱热力耦合动态模拟 | 第79-82页 |
6.3.1 模型检验 | 第79-80页 |
6.3.2 注汽过程抽油杆、油管受热伸长状态计算分析 | 第80-81页 |
6.3.3 注蒸汽时油管变形原因分析 | 第81页 |
6.3.4 采油过程中抽油杆的受力和运动状态 | 第81-82页 |
6.3.5 小结 | 第82页 |
6.4 春光油田特超稠油注采管柱和工艺参数优化 | 第82-106页 |
6.4.1 注汽方式的优选 | 第82-84页 |
6.4.2 井筒隔热工艺优选 | 第84-90页 |
6.4.3 注采工艺参数优化 | 第90-94页 |
6.4.4 确定降粘时机计算分析 | 第94-97页 |
6.4.5 确定转轮时机计算分析 | 第97-99页 |
6.4.6 注采杆管柱的优化和建议 | 第99-104页 |
6.4.7 小结 | 第104-106页 |
结论 | 第106-107页 |
附录 油藏数值模拟模型建立、历史拟合及计算分析 | 第107-113页 |
参考文献 | 第113-118页 |
攻读硕士学位期间取得的学术成果 | 第118-119页 |
致谢 | 第119页 |