H厂装配线作业动作仿真与优化
摘要 | 第4-6页 |
Abstract | 第6-8页 |
第1章 绪论 | 第13-21页 |
1.1 课题研究背景及意义 | 第13-15页 |
1.1.1 研究背景 | 第13-14页 |
1.1.2 研究意义 | 第14-15页 |
1.2 国内外研究现状 | 第15-19页 |
1.2.1 作业分析与优化 | 第15-16页 |
1.2.2 动作分析与优化 | 第16-18页 |
1.2.3 作业动作仿真技术 | 第18-19页 |
1.3 本文研究思路 | 第19-21页 |
第2章 研究方法理论与作业动作分析 | 第21-43页 |
2.1 计算机仿真技术 | 第21-23页 |
2.1.1 计算机仿真的发展 | 第21-22页 |
2.1.2 计算机仿真技术应用 | 第22-23页 |
2.2 工作研究 | 第23-32页 |
2.2.1 方法研究 | 第24-28页 |
2.2.2 作业测定 | 第28-30页 |
2.2.3 常用分析技术 | 第30-32页 |
2.3 H厂装配线简介 | 第32-34页 |
2.3.1 装配二线作业流程与布局 | 第32-33页 |
2.3.2 装配二线现状分析 | 第33-34页 |
2.4 作业动作实例分析 | 第34-38页 |
2.4.1 基本动素定义 | 第34-35页 |
2.4.2 AVS Video Editor软件 | 第35-36页 |
2.4.3 涡前间隙检测工序分析实例 | 第36-38页 |
2.5 装配线其他关键工序作业动作分析 | 第38-42页 |
2.5.1 芯部零件装配工序 | 第38-39页 |
2.5.2 叶前间隙检测、转子装配工序 | 第39页 |
2.5.3 轴窜间隙检测工序 | 第39-40页 |
2.5.4 泄漏量检测工序 | 第40页 |
2.5.5 整体动平衡检测工序 | 第40-41页 |
2.5.6 蜗壳装配工序 | 第41页 |
2.5.7 涡轮箱装配工序 | 第41页 |
2.5.8 执行器调压装配工序 | 第41-42页 |
2.6 本章小结 | 第42-43页 |
第3章 作业动作仿真与优化 | 第43-63页 |
3.1 Jack人体仿真软件 | 第43-48页 |
3.1.1 Jack软件概述 | 第43页 |
3.1.2 Jack的应用 | 第43-46页 |
3.1.3 Jack分析评估工具 | 第46-48页 |
3.2 作业动作实例仿真分析 | 第48-52页 |
3.2.1 涡轮间隙检测工序改进前仿真 | 第48-50页 |
3.2.2 涡轮间隙检测工序优化方案中操作仿真 | 第50-52页 |
3.3 作业动作实例优化 | 第52-58页 |
3.3.1 动作经济原则 | 第52-53页 |
3.3.2 MOD法 | 第53-55页 |
3.3.3 涡前间隙检测工序优化实例 | 第55-57页 |
3.3.4 涡前间隙检测工位改善效果评价 | 第57-58页 |
3.4 装配线其他关键工序作业动作优化 | 第58-61页 |
3.4.1 芯部零件装配工序 | 第58页 |
3.4.2 叶前间隙检测、转子装配工序 | 第58-59页 |
3.4.3 轴窜间隙检测工序 | 第59页 |
3.4.4 泄漏量检测工序 | 第59页 |
3.4.5 整体动平衡检测工序 | 第59-60页 |
3.4.6 蜗壳装配工序 | 第60页 |
3.4.7 涡轮箱装配工序 | 第60页 |
3.4.8 执行器调压装配工序 | 第60-61页 |
3.5 各工序改善效果评价 | 第61-62页 |
3.6 本章小结 | 第62-63页 |
第4章 Jack人体仿真软件应用分析 | 第63-71页 |
4.1 计算机作业动作仿真技术 | 第63-64页 |
4.2 Jack仿真软件应用分析 | 第64-68页 |
4.2.1 Jack仿真软件应用现状分析 | 第64-67页 |
4.2.2 Jack仿真软件在本研究中应用创新点 | 第67-68页 |
4.3 Jack软件应用不足与展望 | 第68-69页 |
4.4 本章小结 | 第69-71页 |
第5章 结论与展望 | 第71-73页 |
5.1 结论 | 第71-72页 |
5.2 不足与展望 | 第72-73页 |
参考文献 | 第73-77页 |
附录 | 第77-121页 |
作者攻读学位期间的科研成果 | 第121-123页 |
致谢 | 第123页 |