摘要 | 第4-5页 |
Abstract | 第5-6页 |
第1章 绪论 | 第9-14页 |
1.1 研究背景、目的和意义 | 第9-10页 |
1.1.1 研究背景 | 第9页 |
1.1.2 研究目的 | 第9-10页 |
1.1.3 研究意义 | 第10页 |
1.2 国内外研究现状 | 第10-12页 |
1.2.1 精益生产国内外研究现状 | 第10-11页 |
1.2.2 生产线国内外研究现状 | 第11-12页 |
1.3. 研究方法和技术路线 | 第12-14页 |
1.3.1 研究方法 | 第12-13页 |
1.3.2 研究技术路线 | 第13-14页 |
第2章 生产线现场改善的相关理论方法 | 第14-22页 |
2.1 精益生产 | 第14-15页 |
2.1.1 核心思想 | 第14-15页 |
2.1.2 生产线“一个流” | 第15页 |
2.2 精益现场管理 | 第15-16页 |
2.2.1 5s管理 | 第15-16页 |
2.2.2 目视化管理 | 第16页 |
2.3 全面质量管理 | 第16-17页 |
2.3.1 质量检查 | 第17页 |
2.3.2 溯源质量管理 | 第17页 |
2.4 生产线平衡 | 第17-19页 |
2.4.1 改善生产线平衡的一般原则方法 | 第18页 |
2.4.2 解决生产线平衡问题的主要方法 | 第18-19页 |
2.4.3 0-1整数规划 | 第19页 |
2.5 精益PDCA持续改善 | 第19-20页 |
2.6 生产线精益生产评价指标 | 第20-22页 |
2.6.1 生产线平衡指标 | 第20-21页 |
2.6.2 生产效率指标 | 第21页 |
2.6.3 产品质量指标 | 第21页 |
2.6.4 工时损失指标 | 第21-22页 |
第3章 M1生产线的问题诊断 | 第22-35页 |
3.1 M1生产线介绍 | 第22-28页 |
3.1.1 M1生产产品介绍 | 第22页 |
3.1.2 生产工艺流程介绍 | 第22-27页 |
3.1.3 生产线运作情况介绍 | 第27-28页 |
3.2 M1生产线生产效率分析 | 第28-30页 |
3.2.1 产品需求预测 | 第28页 |
3.2.2 生产效率测算 | 第28-29页 |
3.2.3 生产效率问题分析 | 第29-30页 |
3.3 M1生产线平衡诊断 | 第30-31页 |
3.4 M1生产线其他生产约束诊断 | 第31-35页 |
3.4.1 工时损失分析 | 第31-33页 |
3.4.2 M1生产线其他问题分析 | 第33-35页 |
第4章 M1生产线的精益生产改善策略与方法 | 第35-69页 |
4.1 精益思想强化,建立组织机构 | 第35-37页 |
4.1.1 精益思想强化 | 第35-36页 |
4.1.2 建立组织机构 | 第36-37页 |
4.2 推行精益生产改善生产线的原则和目标 | 第37-39页 |
4.2.1 M1生产线改善原则 | 第37-38页 |
4.2.2 推行精益生产的目标 | 第38-39页 |
4.3 精益生产现场改善 | 第39-45页 |
4.3.1 发现问题 | 第39-41页 |
4.3.2 分析问题 | 第41-42页 |
4.3.3 现场改善 | 第42-45页 |
4.4 全面质量管理方法 | 第45-56页 |
4.4.1. 来料不合格情况及改善方法 | 第46-50页 |
4.4.2 产品质量不合格情况及改善方法 | 第50-56页 |
4.5 基于PDCA持续改善的生产线平衡方法 | 第56-69页 |
4.5.1 P-提出改善目标,建立数学模型 | 第56-59页 |
4.5.2 D-数据处理,计算第一、二类生产线问题 | 第59-67页 |
4.5.3 C-检验改善情况 | 第67-68页 |
4.5.4 A-总结经验,提出下一步改善 | 第68-69页 |
第5章 M1生产线改善评价 | 第69-76页 |
5.1 M1生产线改善后现状 | 第69-74页 |
5.1.1 M1生产线布局 | 第69-70页 |
5.1.2 生产线生产运行情况 | 第70-74页 |
5.2 实施精益生产直接效益评价 | 第74页 |
5.3 实施精益生产间接效益评价 | 第74-76页 |
5.3.1 提升精益团队素养 | 第74-75页 |
5.3.2 提高作业人员积极性 | 第75-76页 |
第6章 总结 | 第76-78页 |
致谢 | 第78-79页 |
参考文献 | 第79-81页 |
攻读学位期间取得学术成果 | 第81页 |