某型号破甲弹尾杆精制坯成形工艺研究
摘要 | 第5-6页 |
ABSTRACT | 第6页 |
第1章 绪论 | 第10-18页 |
1.1 引言 | 第10页 |
1.2 尾杆生产工艺现状 | 第10-11页 |
1.2.1 平锻机生产尾杆工艺介绍 | 第10-11页 |
1.2.2 斜轧工艺生产尾杆介绍 | 第11页 |
1.3 课题背景及研究的目的和意义 | 第11-12页 |
1.4 精密锻造技术简介 | 第12-16页 |
1.4.1 精密锻造技术的主要工艺方法 | 第12-13页 |
1.4.2 精密锻造技术的发展现状及趋势 | 第13-15页 |
1.4.3 数值模拟技术在精密锻造中的应用 | 第15-16页 |
1.5 本课题相关工艺介绍 | 第16-17页 |
1.5.1 镦粗工艺简介 | 第16页 |
1.5.2 挤压工艺简介 | 第16-17页 |
1.6 主要研究内容 | 第17-18页 |
第2章 塑性成形理论方法简介 | 第18-26页 |
2.1 引言 | 第18页 |
2.2 物理实验方法 | 第18页 |
2.3 数学解析方法 | 第18-19页 |
2.4 数值模拟方法 | 第19页 |
2.5 刚塑性有限元模型简介 | 第19-25页 |
2.5.1 刚塑性材料的基本假设 | 第19-20页 |
2.5.2 刚塑性有限元的基本方程 | 第20-21页 |
2.5.3 刚塑性有限元的热力学基本理论 | 第21-22页 |
2.5.4 刚塑性有限元的求解方法 | 第22-25页 |
2.6 本章小结 | 第25-26页 |
第3章 成形工艺方案的设定及有限元模型的建立 | 第26-34页 |
3.1 引言 | 第26页 |
3.2 成形工艺方案的设定 | 第26-29页 |
3.2.1 几何模型的建立 | 第26页 |
3.2.2 设计成形工艺方案 | 第26-29页 |
3.3 有限元模型的建立 | 第29-33页 |
3.3.1 成形软件DEFORM-3D简介 | 第29-30页 |
3.3.2 几何导入 | 第30页 |
3.3.3 网格的生成 | 第30-31页 |
3.3.4 材料模型的选取 | 第31-32页 |
3.3.5 边界条件的定义 | 第32页 |
3.3.6 求解文件的生成 | 第32-33页 |
3.4 本章小结 | 第33-34页 |
第4章 尾杆精制坯成形工艺分析及参数优化 | 第34-58页 |
4.1 引言 | 第34页 |
4.2 叶轮头成形工艺研究 | 第34-39页 |
4.2.1 叶轮头有小凹坑成形工艺研究 | 第34-37页 |
4.2.2 叶轮头无小凹坑成形工艺研究 | 第37-39页 |
4.3 镦粗成形工艺研究 | 第39-43页 |
4.3.1 二次镦粗法 | 第39-41页 |
4.3.2 一次镦粗法 | 第41-43页 |
4.4 大凹坑成形工艺研究 | 第43-51页 |
4.4.1 未镦粗反挤成形大凹坑 | 第44页 |
4.4.2 未镦粗正挤成形大凹坑 | 第44-45页 |
4.4.3 二次镦粗后反挤成形大凹坑 | 第45-49页 |
4.4.4 一次镦粗后反挤成形大凹坑 | 第49-51页 |
4.5 成形工艺参数的优化 | 第51-57页 |
4.5.1 局部加热温度对成形的影响 | 第51-54页 |
4.5.2 凸模下压速度对成形工艺的影响 | 第54-55页 |
4.5.3 摩擦条件对成形工艺的影响 | 第55-57页 |
4.6 本章小结 | 第57-58页 |
第5章 尾杆精制坯成形实验及生产模具设计 | 第58-71页 |
5.1 引言 | 第58页 |
5.2 实验目的 | 第58页 |
5.3 实验任务 | 第58-65页 |
5.3.1 实验材料的选取 | 第58页 |
5.3.2 成形力预测 | 第58-60页 |
5.3.3 实验设备的选择 | 第60-61页 |
5.3.4 润滑剂的选择 | 第61页 |
5.3.5 实验模具设计 | 第61-64页 |
5.3.6 实验坯料设计 | 第64-65页 |
5.4 模具工作原理 | 第65页 |
5.5 实验注意事项 | 第65-66页 |
5.6 成形实验与模拟结果比较 | 第66-67页 |
5.6.1 叶轮头成形结果对比 | 第66-67页 |
5.6.2 大凹坑成形结果对比 | 第67页 |
5.6.3 最终成形零件与仿真结果对比 | 第67页 |
5.7 实际生产模具设计 | 第67-70页 |
5.8 本章小结 | 第70-71页 |
结论 | 第71-72页 |
参考文献 | 第72-75页 |
攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 | 第75-76页 |
致谢 | 第76-77页 |
作者简介 | 第77页 |