| 摘要 | 第5-7页 |
| Abstract | 第7-9页 |
| 第1章 绪论 | 第14-25页 |
| 1.1 研究背景及意义 | 第14-16页 |
| 1.2 超声加工技术研究概况 | 第16-17页 |
| 1.3 超声振动车削研究概况 | 第17-22页 |
| 1.3.1 国外研究现状及发展动态分析 | 第18-20页 |
| 1.3.2 国内研究现状及发展动态分析 | 第20-22页 |
| 1.4 本文的研究内容及框架结构 | 第22-25页 |
| 1.4.1 研究内容 | 第22-23页 |
| 1.4.2 框架结构 | 第23-25页 |
| 第2章 超声振动车削加工系统研究 | 第25-46页 |
| 2.1 超声振动车削原理 | 第25-31页 |
| 2.1.1 超声波的特性 | 第25-28页 |
| 2.1.2 超声振动车削机理 | 第28-31页 |
| 2.2 超声振动车削加工系统的组成 | 第31-36页 |
| 2.2.1 超声振动系统 | 第32-36页 |
| 2.2.2 机床及测量系统 | 第36页 |
| 2.3 超声振动车削加工系统的建立 | 第36-44页 |
| 2.3.1 超声振动系统的设计 | 第37-41页 |
| 2.3.2 超声振动系统的夹具设计 | 第41-43页 |
| 2.3.3 超声振动车削加工系统的整体安装 | 第43-44页 |
| 2.4 本章小结 | 第44-46页 |
| 第3章 超声振动车削的表面质量研究 | 第46-79页 |
| 3.1 超声振动车削已加工表面的形成机理 | 第46-48页 |
| 3.2 超声振动车削已加工表面质量的评定方法 | 第48-50页 |
| 3.2.1 二维评定方法 | 第48-49页 |
| 3.2.2 三维评定方法 | 第49-50页 |
| 3.3 超声振动辅助车削304奥氏体不锈钢试验 | 第50-54页 |
| 3.3.1 加工与测量设备 | 第50-51页 |
| 3.3.2 工件与刀具分析 | 第51-53页 |
| 3.3.3 试验方法分析 | 第53-54页 |
| 3.4 超声振动车削和普通车削表面形貌对比分析 | 第54-59页 |
| 3.5 工艺参数对已加工工件表面质量的影响 | 第59-78页 |
| 3.5.1 超声振幅对已加工工件表面质量的影响 | 第61-66页 |
| 3.5.2 切削速度对已加工工件表面质量的影响 | 第66-72页 |
| 3.5.3 切削深度对已加工工件表面质量的影响 | 第72-75页 |
| 3.5.4 进给量对已加工工件表面质量的影响 | 第75-78页 |
| 3.6 本章小结 | 第78-79页 |
| 第4章 超声振动车削的切削力研究 | 第79-106页 |
| 4.1 超声振动车削的切削力来源与分解 | 第79-82页 |
| 4.1.1 切削力的产生机理 | 第79-81页 |
| 4.1.2 切削力的组成与分解 | 第81-82页 |
| 4.2 超声振动车削的切削力模型 | 第82-84页 |
| 4.3 超声振动车削的切削力试验 | 第84-90页 |
| 4.3.1 超声振动车削测力试验装置 | 第84-89页 |
| 4.3.2 试验条件与方法分析 | 第89-90页 |
| 4.4 工艺参数对切削力的影响研究 | 第90-105页 |
| 4.4.1 切削力的回归分析与方差分析 | 第92-96页 |
| 4.4.2 单个工艺参数对切削力的影响分析 | 第96-100页 |
| 4.4.3 工艺参数交互作用对切削力的影响 | 第100-105页 |
| 4.5 本章小结 | 第105-106页 |
| 第5章 超声振动车削的刀具磨损研究 | 第106-130页 |
| 5.1 超声振动车削刀具磨损机理 | 第106-109页 |
| 5.1.1 刀具磨损的主要形式 | 第106-108页 |
| 5.1.2 刀具磨损的原因及影响因素 | 第108-109页 |
| 5.2 超声振动对刀具磨损的抑制作用 | 第109-111页 |
| 5.3 超声振动车削抑制刀具磨损的试验验证 | 第111-115页 |
| 5.3.1 试验设备、材料与方法 | 第111-112页 |
| 5.3.2 试验结果与分析 | 第112-115页 |
| 5.4 工艺参数对刀具磨损的影响研究 | 第115-129页 |
| 5.4.1 试验设计与试验结果 | 第115-116页 |
| 5.4.2 超声振动参数对刀具磨损的影响分析 | 第116-119页 |
| 5.4.3 切削参数对刀具磨损的影响分析 | 第119-129页 |
| 5.5 本章小结 | 第129-130页 |
| 第6章 超声振动车削的切屑形态研究 | 第130-145页 |
| 6.1 超声振动车削切屑的形态及形成 | 第130-133页 |
| 6.1.1 切屑的类型及变化 | 第130-131页 |
| 6.1.2 超声振动车削切屑形成机理 | 第131-133页 |
| 6.2 超声振动车削和普通车削切屑形态对比分析 | 第133-142页 |
| 6.2.1 有无超声振动的切屑形态对比试验 | 第133-136页 |
| 6.2.2 切屑的宏观形貌对比分析 | 第136-138页 |
| 6.2.3 切屑的微观形貌对比分析 | 第138-142页 |
| 6.3 超声振动车削切屑形态对加工效果的影响 | 第142-144页 |
| 6.4 本章小结 | 第144-145页 |
| 第7章 超声振动辅助车削高温合金和铝镁合金研究 | 第145-168页 |
| 7.1 超声振动辅助车削GH4169镍基高温合金试验研究 | 第145-155页 |
| 7.1.1 试验材料及条件 | 第145-146页 |
| 7.1.2 试验方案设计 | 第146-147页 |
| 7.1.3 结果与讨论 | 第147-155页 |
| 7.2 超声振动辅助车削5A06铝镁合金试验研究 | 第155-164页 |
| 7.2.1 试验材料及条件 | 第155-156页 |
| 7.2.2 试验方案设计 | 第156-157页 |
| 7.2.3 结果与讨论 | 第157-164页 |
| 7.3 超声振动辅助车削不同工件材料试验结果对比分析 | 第164-166页 |
| 7.4 本章小结 | 第166-168页 |
| 第8章 结论与建议 | 第168-171页 |
| 8.1 结论 | 第168-170页 |
| 8.2 建议 | 第170-171页 |
| 参考文献 | 第171-183页 |
| 致谢 | 第183-185页 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及获奖情况 | 第185-186页 |
| 作者简介 | 第186页 |