异形薄壁陶瓷件激光打孔工艺研究
| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6-7页 |
| 符号表 | 第14-15页 |
| 第1章 绪论 | 第15-23页 |
| 1.1 背景及意义 | 第15-16页 |
| 1.2 激光打孔技术的优点 | 第16-17页 |
| 1.3 研究现状 | 第17-20页 |
| 1.3.1 陶瓷材料激光打孔技术研究现状 | 第17-19页 |
| 1.3.2 异形陶瓷件激光打孔技术研究现状 | 第19-20页 |
| 1.4 激光打孔技术的发展趋势 | 第20-21页 |
| 1.5 异形陶瓷件激光打孔待解决的问题 | 第21-22页 |
| 1.6 本文研究的内容 | 第22-23页 |
| 第2章 激光与材料的相互作用 | 第23-35页 |
| 2.1 激光加工的原理 | 第23-25页 |
| 2.1.1 材料对激光的吸收 | 第23-24页 |
| 2.1.2 材料内的能量传递 | 第24-25页 |
| 2.2 激光打孔的原理 | 第25-26页 |
| 2.2.1 激光打孔过程的主要阶段 | 第25页 |
| 2.2.2 激光打孔过程的影响因素 | 第25-26页 |
| 2.3 激光打孔技术分类 | 第26-27页 |
| 2.3.1 激光熔化打孔 | 第26-27页 |
| 2.3.2 激光升华打孔 | 第27页 |
| 2.4 激光打孔工艺分类 | 第27-33页 |
| 2.4.1 单脉冲打孔 | 第28-29页 |
| 2.4.2 叩击打孔 | 第29-32页 |
| 2.4.3 环转打孔 | 第32-33页 |
| 2.5 飞秒激光加工的原理及优势 | 第33-34页 |
| 2.6 本章小结 | 第34-35页 |
| 第3章 激光打孔温度场模拟 | 第35-50页 |
| 3.1 热传导过程描述 | 第35-36页 |
| 3.1.1 热传递的基本方式 | 第35页 |
| 3.1.2 温度场模型 | 第35-36页 |
| 3.2 激光打孔热源模型分析 | 第36-37页 |
| 3.2.1 激光光源的特征 | 第36-37页 |
| 3.3 温度场有限元模拟过程 | 第37-43页 |
| 3.3.1 假设条件 | 第37页 |
| 3.3.2 材料物理性能参数确定 | 第37-38页 |
| 3.3.3 有限元模型的建立及网格划分 | 第38-39页 |
| 3.3.4 热源模型的选取 | 第39-40页 |
| 3.3.5 初始条件和边界条件 | 第40页 |
| 3.3.6 相变潜热的处理 | 第40-42页 |
| 3.3.7 加载与求解 | 第42-43页 |
| 3.4 模拟结果分析及验证 | 第43-49页 |
| 3.4.1 激光打孔温度场分布特点 | 第43-44页 |
| 3.4.2 激光打孔热循环曲线 | 第44-46页 |
| 3.4.3 模拟结果验证 | 第46-49页 |
| 3.5 本章小结 | 第49-50页 |
| 第4章 激光打孔试验研究 | 第50-70页 |
| 4.1 打孔试验准备 | 第50-51页 |
| 4.1.1 打孔材料 | 第50页 |
| 4.1.2 打孔方式 | 第50-51页 |
| 4.2 试验设备 | 第51-53页 |
| 4.2.1 光纤激光器及其附属配件 | 第51-52页 |
| 4.2.2 打孔机器人 | 第52-53页 |
| 4.2.3 打孔试验装置 | 第53页 |
| 4.3 试验方案设计 | 第53-57页 |
| 4.3.1 试件制备 | 第53-54页 |
| 4.3.2 激光工艺参数范围确定 | 第54-57页 |
| 4.4 打孔工艺参数的确定 | 第57-59页 |
| 4.4.1 均匀设计试验法 | 第57-59页 |
| 4.5 试验结果分析 | 第59-66页 |
| 4.5.1 激光峰值功率对打孔质量的影响 | 第59-62页 |
| 4.5.2 离焦量对打孔质量的影响 | 第62-65页 |
| 4.5.3 仿真结果与实验结果比较 | 第65-66页 |
| 4.6 异形表面对小孔形貌的影响 | 第66-68页 |
| 4.7 飞秒激光对异形陶瓷件激光打孔试验 | 第68-69页 |
| 4.8 本章小结 | 第69-70页 |
| 总结与展望 | 第70-72页 |
| 总结 | 第70-71页 |
| 展望 | 第71-72页 |
| 参考文献 | 第72-75页 |
| 致谢 | 第75-76页 |
| 附录A (攻读学位期间所发表的学术论文目录) | 第76页 |
