摘要 | 第5-7页 |
Abstract | 第7-8页 |
第1章 绪论 | 第12-26页 |
1.1 研究背景及意义 | 第12页 |
1.2 超声振动辅助磨削加工技术 | 第12-17页 |
1.2.1 超声振动加工技术 | 第12-13页 |
1.2.2 超声振动磨削技术研究现状 | 第13-17页 |
1.3 超声振动辅助磨削仿真研究 | 第17-20页 |
1.3.1 有限元方法在磨削仿真中的应用 | 第17-19页 |
1.3.2 SPH法在磨削仿真中的应用 | 第19-20页 |
1.4 超声振动辅助磨削机理研究现状 | 第20-21页 |
1.5 磨削温度及热力耦合仿真研究现状 | 第21-24页 |
1.5.1 磨削温度研究现状 | 第21-23页 |
1.5.2 热力耦合仿真研究现状 | 第23-24页 |
1.6 本文主要研究内容 | 第24-26页 |
第2章 SPH法的基本理论及切削仿真研究 | 第26-38页 |
2.1 SPH法基本理论 | 第26-29页 |
2.2 基于有限元软件LS-DYNA的SPH法 | 第29-34页 |
2.2.1 ANSYS/LS-DYNA概述 | 第29-30页 |
2.2.2 LS-DYNA材料模型 | 第30-34页 |
2.3 SPH法单颗磨粒切削仿真 | 第34-37页 |
2.4 本章小结 | 第37-38页 |
第3章 超声振动磨削陶瓷材料的裂纹产生及扩展规律仿真研究 | 第38-56页 |
3.1 单颗磨粒切削区域应力场分析 | 第38-41页 |
3.2 单颗磨粒冲击Al2O3工件的SPH法仿真建模 | 第41-45页 |
3.2.1 各物理量的单位选择 | 第41-42页 |
3.2.2 定义单元类型及材料模型 | 第42页 |
3.2.3 单颗磨粒冲击工件过程的SPH仿真建模 | 第42-43页 |
3.2.4 定义接触、载荷、边界条件及求解 | 第43-45页 |
3.3 单颗磨粒超声振动磨削陶瓷材料的裂纹产生机制仿真结果分析 | 第45-55页 |
3.3.1 单颗磨粒冲击Al2O3陶瓷的裂纹仿真结果分析 | 第45-51页 |
3.3.2 单颗磨粒冲击SiC陶瓷的裂纹仿真结果分析 | 第51-53页 |
3.3.3 单颗磨粒冲击Al2O3陶瓷和SiC陶瓷的温度场仿真结果分析 | 第53-55页 |
3.4 本章小结 | 第55-56页 |
第4章 三维螺线超声振动磨削硬脆材料的磨削特性仿真研究 | 第56-72页 |
4.1 超声振动磨削的单颗磨粒运动学分析 | 第56-59页 |
4.1.1 三维螺线超声振动磨削的单颗磨粒运动学分析 | 第56-58页 |
4.1.2 轴向超声振动磨削的单颗磨粒运动学分析 | 第58-59页 |
4.1.3 径向超声振动磨削的单颗磨粒运动学分析 | 第59页 |
4.2 基于SPH法的单颗磨粒划擦Al2O3工件的仿真建模 | 第59-62页 |
4.3 三维螺线超声振动磨削硬脆材料的应力及塑性应变仿真结果分析 | 第62-66页 |
4.3.1 普通磨削与超声磨削的工件沟槽形状及应力应变状态分析 | 第62-64页 |
4.3.2 不同划擦速度下的工件沟槽形状及应力应变状态 | 第64-65页 |
4.3.3 单颗磨粒划擦Al2O3和SiC陶瓷仿真结果对比 | 第65-66页 |
4.4 三维螺线超声振动磨削硬脆材料的磨削力仿真分析 | 第66-70页 |
4.4.1 磨削Al2O3陶瓷磨削力仿真结果及分析 | 第66-68页 |
4.4.2 磨削SiC陶瓷磨削力仿真结果及分析 | 第68-70页 |
4.5 本章小结 | 第70-72页 |
第5章 三维螺线超声振动磨削Al2O3陶瓷的热力耦合研究 | 第72-84页 |
5.1 单颗磨粒磨削区一维传热模型 | 第72-74页 |
5.2 单颗磨粒三维螺线超声振动磨削区温度场计算 | 第74-75页 |
5.3 磨削区热力耦合理论 | 第75-77页 |
5.3.1 热力耦合温度场 | 第75-76页 |
5.3.2 初始条件 | 第76-77页 |
5.3.3 热力耦合解耦分析 | 第77页 |
5.4 单颗磨粒磨削区温度场仿真及热力耦合分析 | 第77-83页 |
5.4.1 单颗磨粒磨削区温度场仿真分析 | 第77-80页 |
5.4.2 热力耦合仿真结果分析 | 第80-83页 |
5.5 本章小结 | 第83-84页 |
第6章 结论与展望 | 第84-86页 |
6.1 结论 | 第84-85页 |
6.2 展望 | 第85-86页 |
参考文献 | 第86-92页 |
攻读学位期间发表论文与研究成果清单 | 第92-93页 |
致谢 | 第93页 |