基于IE技术和Witness仿真的M厂混流装配线平衡优化研究
| 摘要 | 第5-7页 |
| Abstract | 第7-8页 |
| 第1章 绪论 | 第11-17页 |
| 1.1 课题研究背景 | 第11-12页 |
| 1.2 课题国内外研究现状 | 第12-14页 |
| 1.3 研究意义和拟解决的主要问题 | 第14-15页 |
| 1.4 课题的体系结构 | 第15-16页 |
| 1.5 本章小结 | 第16-17页 |
| 第2章 装配线平衡及算法研究 | 第17-27页 |
| 2.1 工作研究 | 第17-19页 |
| 2.1.1 工作研究的内容 | 第17-18页 |
| 2.1.2 工作研究的分析技术 | 第18-19页 |
| 2.2 装配线平衡 | 第19-23页 |
| 2.2.1 装配线平衡定义及其研究意义 | 第19-20页 |
| 2.2.2 装配线平衡的方法 | 第20页 |
| 2.2.3 装配线平衡常用术语 | 第20-21页 |
| 2.2.4 装配线平衡问题的一般数学表达 | 第21-22页 |
| 2.2.5 装配线平衡问题的分类 | 第22-23页 |
| 2.2.6 装配线平衡的评价指标 | 第23页 |
| 2.3 粒子群算法概述 | 第23-26页 |
| 2.3.1 粒子群算法原理 | 第23-24页 |
| 2.3.2 粒子群算法基本流程 | 第24-25页 |
| 2.3.3 改进粒子群算法求解叉车混装线排序问题 | 第25-26页 |
| 2.4 本章小结 | 第26-27页 |
| 第3章 内燃车总装线平衡分析 | 第27-54页 |
| 3.1 M叉车厂背景介绍 | 第27页 |
| 3.2 M叉车厂生产状态分析及装配线现状 | 第27-31页 |
| 3.2.1 内燃车装配线详情 | 第28-29页 |
| 3.2.2 内燃车产品的帕累托图分析 | 第29-30页 |
| 3.2.3 5W1H六合分析法 | 第30-31页 |
| 3.2.4 目标选择和规划 | 第31页 |
| 3.3 FD30车型装配线平衡研究内容 | 第31-32页 |
| 3.3.1 装配线研究的主要内容 | 第31-32页 |
| 3.3.2 研究方法和步骤 | 第32页 |
| 3.3.3 研究目标 | 第32页 |
| 3.4 FD30车型装配线平衡分析流程 | 第32-33页 |
| 3.5 FD30车型装配线平衡分析和实施 | 第33-53页 |
| 3.5.1 确定观测次数 | 第33-34页 |
| 3.5.2 FD30车型装配线现状分析 | 第34-38页 |
| 3.5.3 资料收集与验证 | 第38-40页 |
| 3.5.4 FD30车型装配线平衡实施 | 第40-48页 |
| 3.5.5 确认成果 | 第48-51页 |
| 3.5.6 成果推广 | 第51-53页 |
| 3.6 本章小结 | 第53-54页 |
| 第4章 基于Witness的装配线仿真分析验证 | 第54-65页 |
| 4.1 仿真的目的 | 第54页 |
| 4.2 仿真模型的设计 | 第54-61页 |
| 4.2.1 元素定义 | 第54-56页 |
| 4.2.2 元素可视化设置 | 第56页 |
| 4.2.3 各个元素细节设置 | 第56-61页 |
| 4.3 工艺流程图的显示 | 第61-62页 |
| 4.4 模型的运行和数据分析 | 第62-64页 |
| 4.5 本章小结 | 第64-65页 |
| 第5章 基于改进粒子群算法的叉车排序问题求解 | 第65-72页 |
| 5.1 叉车混流装配线排序问题描述 | 第65页 |
| 5.2 叉车混流装配线优化目标建模 | 第65-67页 |
| 5.3 改进粒子群算法设计 | 第67-69页 |
| 5.4 M叉车厂混流装配线排序问题的应用 | 第69-70页 |
| 5.5 求解结果及其分析 | 第70-71页 |
| 5.6 本章小结 | 第71-72页 |
| 第6章 总结、规划与展望 | 第72-74页 |
| 6.1 论文总结 | 第72页 |
| 6.2 下一步规划 | 第72-73页 |
| 6.3 未来展望 | 第73-74页 |
| 参考文献 | 第74-77页 |
| 致谢 | 第77-78页 |
| 攻读学位期间的研究成果 | 第78-79页 |
| 附录 GA-PSO求解排序部分代码 | 第79-82页 |
