管材力学性能直接测试及FLD的建立
| 摘要 | 第1-5页 |
| Abstract | 第5-10页 |
| 第1章 绪论 | 第10-25页 |
| ·引言 | 第10页 |
| ·管材力学性能测试方法及研究现状 | 第10-19页 |
| ·管材力学性能传统测试方法 | 第11-13页 |
| ·管材力学性能直接测试方法 | 第13-14页 |
| ·管材胀形实验法的研究现状 | 第14-19页 |
| ·管材成形性能测试方法及FLD建立 | 第19-24页 |
| ·内高压成形失效形式 | 第19-20页 |
| ·成形极限图及其建立 | 第20-21页 |
| ·破裂成形极限图研究 | 第21-24页 |
| ·课题来源及研究的目的和意义 | 第24页 |
| ·主要研究内容 | 第24-25页 |
| 第2章 管材力学性能直接测试的理论分析 | 第25-34页 |
| ·引言 | 第25页 |
| ·基本假设 | 第25-26页 |
| ·胀形过程的理论分析 | 第26-30页 |
| ·胀形过程的几何分析 | 第26-27页 |
| ·胀形过程的力学分析 | 第27-28页 |
| ·应力应变曲线的获得 | 第28-30页 |
| ·胀形轮廓线影响因素 | 第30-33页 |
| ·模具接触角半径的影响 | 第30-31页 |
| ·胀形最高点半径的影响 | 第31-32页 |
| ·管材胀形区长度的影响 | 第32-33页 |
| ·本章小结 | 第33-34页 |
| 第3章 管材液压胀形数值模拟 | 第34-49页 |
| ·引言 | 第34页 |
| ·Dynaform软件简介 | 第34-35页 |
| ·有限元模型 | 第35-37页 |
| ·有限元模型建立 | 第35-36页 |
| ·模型参数的设置 | 第36页 |
| ·毛坯网格的划分 | 第36-37页 |
| ·管材两端固定的胀形 | 第37-42页 |
| ·管材胀形轮廓线分析 | 第37-39页 |
| ·应力应变曲线的建立 | 第39-40页 |
| ·最高点壁厚减薄分析 | 第40-41页 |
| ·胀形最高点直径分析 | 第41-42页 |
| ·管材两端自由的胀形 | 第42-47页 |
| ·管材胀形轮廓线分析 | 第42-44页 |
| ·应力应变曲线的建立 | 第44-45页 |
| ·最高点壁厚减薄分析 | 第45-46页 |
| ·胀形最高点直径分析 | 第46-47页 |
| ·两种状态的应力应变曲线对比 | 第47-48页 |
| ·本章小结 | 第48-49页 |
| 第4章 管材力学性能直接测试实验 | 第49-61页 |
| ·引言 | 第49页 |
| ·管材胀形实验 | 第49-54页 |
| ·胀形实验示意图 | 第49-51页 |
| ·位移测量系统 | 第51-52页 |
| ·胀形实验装置 | 第52-53页 |
| ·胀形实验方案 | 第53页 |
| ·胀形实验步骤 | 第53-54页 |
| ·实验结果分析 | 第54-60页 |
| ·成功胀形后的管材 | 第54页 |
| ·胀形后管材轮廓线 | 第54-57页 |
| ·真实应力应变曲线 | 第57-58页 |
| ·对比单向拉伸实验 | 第58-60页 |
| ·本章小结 | 第60-61页 |
| 第5章 管材胀形破裂FLD的建立 | 第61-72页 |
| ·引言 | 第61页 |
| ·破裂成形极限FLD上典型应变状态点的确定 | 第61-66页 |
| ·管坯两端自由状态 | 第61-63页 |
| ·管坯两端固定状态 | 第63-66页 |
| ·破裂成形极限FLD的实验测定 | 第66-70页 |
| ·胀形实验方案 | 第66页 |
| ·实验所得管材 | 第66-67页 |
| ·实验所得FLD | 第67-70页 |
| ·本章小结 | 第70-72页 |
| 结论 | 第72-73页 |
| 参考文献 | 第73-77页 |
| 附录 | 第77-81页 |
| 致谢 | 第81页 |
