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大厚度工件的多介质电火花线切割多次切割实验研究

摘要第5-7页
Abstract第7-8页
第1章 绪论第12-17页
    1.1 课题研究背景第12-13页
    1.2 课题研究的目的及意义第13页
    1.3 不同介质下电火花线切割加工技术研究现状第13-14页
    1.4 大厚度工件的电火花线切割加工技术研究现状第14-15页
    1.5 电火花线切割多次切割技术的研究现状第15页
    1.6 课题的主要研究内容第15-17页
第2章 蒸汽水雾介质下非电参数试验研究第17-26页
    2.1 试验装置及试验条件第17-18页
    2.2 电火花线切割直线度误差第18页
    2.3 多次切割试验研究介质顺序的选择第18-19页
    2.4 工件厚度对直线度的影响第19-20页
    2.5 非电参数对直线度的影响第20-25页
        2.5.1 工作液电导率对直线度的影响第20页
        2.5.2 二次切割修正量对直线度的影响第20-21页
        2.5.3 电极丝的张力对直线度影响第21-23页
        2.5.4 机床跨距对直线度影响第23-24页
        2.5.5 电极丝的直径对直线度影响第24-25页
    2.6 本章小结第25-26页
第3章 蒸汽水雾介质下大厚度工件第二次切割实验研究第26-50页
    3.1 大厚度工件第二次切割单因素实验第26-34页
        3.1.1 水雾量对工艺指标的影响第26-27页
        3.1.2 脉冲宽度对工艺指标的影响第27-29页
        3.1.3 脉冲间隔比对工艺指标的影响第29-30页
        3.1.4 峰值电流对工艺指标的影响第30-31页
        3.1.5 偏移量对工艺指标的影响第31-33页
        3.1.6 工作台进给速度对工艺指标的影响第33-34页
    3.2 蒸汽水雾介质下大厚度工件第二次切割多因素正交试验第34-40页
        3.2.1 大厚度工件正交实验设计方案和结果第34-35页
        3.2.2 大厚度工件的极差分析与方差分析第35-40页
    3.3 大厚度工件在蒸汽水雾下第二次切割各个工艺模型的建立第40-43页
        3.3.1 表面粗糙度模型的建立第40-41页
        3.3.2 直线度模型的建立第41-42页
        3.3.3 切割效率模型的的建立第42-43页
    3.4 基于粒子群算法的综合模型的建立第43-46页
        3.4.1 序关系分析法确定权重第44-45页
        3.4.2 综合模型的建立第45-46页
    3.5 基于粒子群算法的综合模型的优化第46-47页
    3.6 与传统二次切割比较第47-48页
    3.7 本章小结第48-50页
第4章 大厚度工件在超声水雾介质下第三次切割实验研究第50-59页
    4.1 基于响应面面分析法的CCD试验设计第50-52页
    4.2 大厚度工件在超声水雾中第三次切割工艺模型的建立第52-54页
        4.2.1 表面粗糙度模型的建立第52页
        4.2.2 直线度模型的建立第52-53页
        4.2.3 加工时间的建立第53-54页
    4.3 基于粒子群算法的综合模型建立第54-55页
        4.3.1 序关系分析法确定权重第54页
        4.3.2 综合模型的建立第54-55页
    4.4 综合模型的粒子群算法优化第55-56页
    4.5 与传统三次切割比较第56-58页
    4.6 本章小结第58-59页
第5章 大厚度工件在气体介质下的第四次切割实验研究第59-68页
    5.1 基于响应面面分析法的BBD试验设计第59-61页
    5.2 气体介质下的第四次切割工艺模型的建立第61-63页
        5.2.1 表面粗糙度模型的建立第61-62页
        5.2.2 直线度模型的建立第62-63页
        5.2.3 切割效率模型的建立第63页
    5.3 基于粒子群算法的综合模型建立第63-64页
        5.3.1 序关系分析法确定权重第63-64页
        5.3.2 综合模型的建立第64页
    5.4 综合模型的粒子群算法优化第64-65页
    5.5 与传统四次切割比较第65-67页
    5.6 本章总结第67-68页
结论第68-69页
参考文献第69-74页
攻读硕士学位期间发表的学术成果第74-75页
致谢第75页

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