液压缸缸筒表面自动钻孔机的整体研制
| 摘要 | 第4-6页 |
| ABSTRACT | 第6-7页 |
| 第1章 绪论 | 第12-18页 |
| 1.1 课题的研究背景与意义 | 第12-14页 |
| 1.1.1 课题的研究背景 | 第12-13页 |
| 1.1.2 课题的研究意义 | 第13-14页 |
| 1.2 液压缸缸筒表面钻孔设备的发展现状 | 第14-17页 |
| 1.3 论文主要研究内容 | 第17-18页 |
| 第2章 自动钻孔机的整体方案设计 | 第18-28页 |
| 2.1 自动钻孔机的技术要求 | 第18-19页 |
| 2.1.1 技术要求 | 第18-19页 |
| 2.1.2 机构划分 | 第19页 |
| 2.2 整体方案设计 | 第19-21页 |
| 2.2.1 方案一设计 | 第20页 |
| 2.2.2 方案二设计 | 第20-21页 |
| 2.2.3 方案三设计 | 第21页 |
| 2.3 整体方案的选择 | 第21-26页 |
| 2.3.1 模糊综合评价模型的介绍 | 第22页 |
| 2.3.2 模糊综合评价法确定方案 | 第22-26页 |
| 2.4 本章小结 | 第26-28页 |
| 第3章 自动钻孔机各子系统的总体设计 | 第28-58页 |
| 3.1 上料系统总体设计 | 第28-34页 |
| 3.1.1 上料系统的方案设计 | 第28-30页 |
| 3.1.2 上料系统的结构设计与改进 | 第30-33页 |
| 3.1.3 关键零部件选型 | 第33-34页 |
| 3.2 物料传送系统总体设计 | 第34-41页 |
| 3.2.1 物料传送系统方案设计 | 第34-35页 |
| 3.2.2 物料传送系统结构设计与改进 | 第35-39页 |
| 3.2.3 气缸的参数计算与选择 | 第39-41页 |
| 3.3 夹紧定位系统总体设计 | 第41-44页 |
| 3.3.1 径向定位夹紧机构设计 | 第42-43页 |
| 3.3.2 轴向定位夹紧机构设计 | 第43-44页 |
| 3.4 钻孔系统总体设计 | 第44-53页 |
| 3.4.1 钻孔系统结构设计 | 第45-47页 |
| 3.4.2 钻孔参数的确定 | 第47-50页 |
| 3.4.3 钻孔电机的选型 | 第50页 |
| 3.4.4 伺服电机的选型 | 第50-53页 |
| 3.5 毛刺清理系统总体设计 | 第53-56页 |
| 3.6 各子系统的整合与布局 | 第56-57页 |
| 3.7 本章小结 | 第57-58页 |
| 第4章 自动钻孔机的整体可行性分析 | 第58-76页 |
| 4.1 自动钻孔机整体模态分析 | 第58-61页 |
| 4.2 自动钻孔机生产节拍的保证 | 第61-63页 |
| 4.2.1 时序设计 | 第61页 |
| 4.2.2 钻 Φ2mm孔机构耗时 | 第61-62页 |
| 4.2.3 物料传送机构耗时 | 第62页 |
| 4.2.4 上料机构耗时 | 第62-63页 |
| 4.3 毛刺打磨系统可行性分析 | 第63-71页 |
| 4.3.1 长杆球头铣刀模态分析 | 第63-66页 |
| 4.3.2 打磨毛刺工艺仿真分析 | 第66-71页 |
| 4.4 自动钻孔机整体运动仿真 | 第71-73页 |
| 4.5 本章小结 | 第73-76页 |
| 第5章 自动钻孔机的实验研究 | 第76-84页 |
| 5.1 实验评定指标 | 第76-77页 |
| 5.2 实验条件 | 第77-79页 |
| 5.2.1 实验设备 | 第77-78页 |
| 5.2.2 试件与刀具材料 | 第78-79页 |
| 5.2.3 加工参数 | 第79页 |
| 5.3 实验结果分析 | 第79-83页 |
| 5.3.1 加工效率的比对 | 第79-80页 |
| 5.3.2 毛刺清理能力的验证 | 第80-81页 |
| 5.3.3 机器设备能力指数 | 第81-83页 |
| 5.4 本章小结 | 第83-84页 |
| 第6章 结论与展望 | 第84-86页 |
| 6.1 结论 | 第84-85页 |
| 6.2 展望 | 第85-86页 |
| 参考文献 | 第86-92页 |
| 攻读硕士学位期间的成果 | 第92-94页 |
| 致谢 | 第94页 |
