大型齿轮塑性成形新工艺研究
| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6-7页 |
| 第1章 绪论 | 第11-23页 |
| 1.1 引言 | 第11页 |
| 1.2 齿轮主要加工方法 | 第11-12页 |
| 1.3 圆柱直齿轮塑性成形技术研究现状 | 第12-21页 |
| 1.3.1 冷精锻 | 第14-18页 |
| 1.3.2 温精锻 | 第18-19页 |
| 1.3.3 热精锻 | 第19-21页 |
| 1.4 课题研究背景和意义 | 第21-22页 |
| 1.5 课题主要研究内容 | 第22-23页 |
| 第2章 大型齿轮塑性成形工艺原理 | 第23-29页 |
| 2.1 引言 | 第23页 |
| 2.2 大齿轮成形工艺方案 | 第23-27页 |
| 2.2.1 刚性区范围的确定 | 第23-24页 |
| 2.2.2 凸模设计 | 第24-25页 |
| 2.2.3 凹模型腔的设计 | 第25-27页 |
| 2.3 大齿轮成形基本步骤 | 第27-28页 |
| 2.4 本章小结 | 第28-29页 |
| 第3章 电磁感应加热基本理论及温度场模拟 | 第29-43页 |
| 3.1 引言 | 第29页 |
| 3.2 感应加热概述 | 第29页 |
| 3.3 感应加热的基本原理 | 第29-31页 |
| 3.3.1 法拉第电磁感应定律 | 第29-30页 |
| 3.3.2 焦耳定律 | 第30页 |
| 3.3.3 集肤效应 | 第30页 |
| 3.3.4 集肤深度 | 第30-31页 |
| 3.3.5 圆环效应 | 第31页 |
| 3.4 感应加热工艺参数 | 第31-33页 |
| 3.4.1 电源频率的选择 | 第31-32页 |
| 3.4.2 线圈参数的确定 | 第32-33页 |
| 3.5 工件的材料特性 | 第33-34页 |
| 3.6 有限元计算模型 | 第34-36页 |
| 3.6.1 有限元模型导入 | 第34-35页 |
| 3.6.2 划分有限元网格 | 第35页 |
| 3.6.3 边界条件设置 | 第35-36页 |
| 3.7 模拟结果及分析 | 第36-42页 |
| 3.7.1 电源频率对温度场的影响 | 第36-38页 |
| 3.7.2 加热时间对温度场的影响 | 第38-40页 |
| 3.7.3 电流密度对温度场的影响 | 第40-42页 |
| 3.8 本章小结 | 第42-43页 |
| 第4章 大型齿轮塑性成形有限元数值模拟分析 | 第43-66页 |
| 4.1 引言 | 第43页 |
| 4.2 模拟中关键问题的处理 | 第43-45页 |
| 4.2.1 网格生成与重划分 | 第43页 |
| 4.2.2 加载步长 | 第43-44页 |
| 4.2.3 刚性区的简化 | 第44页 |
| 4.2.4 摩擦模型 | 第44-45页 |
| 4.3 模拟基本参数设置 | 第45页 |
| 4.4 热模锻成形金属流动规律及应力应变分布 | 第45-50页 |
| 4.4.1 金属流动规律 | 第45-47页 |
| 4.4.2 等效应力场分析 | 第47-48页 |
| 4.4.3 等效应变场分析 | 第48-49页 |
| 4.4.4 载荷行程曲线 | 第49-50页 |
| 4.5 热成形影响因素分析 | 第50-65页 |
| 4.5.1 加热层厚度的影响 | 第51-55页 |
| 4.5.2 加热温度的影响 | 第55-58页 |
| 4.5.3 摩擦的影响 | 第58-61页 |
| 4.5.4 凹模结构的影响 | 第61-65页 |
| 4.6 最优工艺参数 | 第65页 |
| 4.7 本章小结 | 第65-66页 |
| 第5章 大型齿轮塑性成形物理试验 | 第66-73页 |
| 5.1 引言 | 第66页 |
| 5.2 试验目的 | 第66页 |
| 5.3 试验方案 | 第66-71页 |
| 5.3.1 试验方法 | 第66-67页 |
| 5.3.2 模具设计与试验设备 | 第67-69页 |
| 5.3.3 制坯方案 | 第69-71页 |
| 5.4 试验过程 | 第71页 |
| 5.5 试验结果分析 | 第71-72页 |
| 5.6 本章小结 | 第72-73页 |
| 结论 | 第73-75页 |
| 参考文献 | 第75-79页 |
| 致谢 | 第79页 |
