| 摘要 | 第4-5页 |
| abstract | 第5页 |
| 注释表 | 第10-11页 |
| 变量表 | 第11-12页 |
| 第一章 绪论 | 第12-19页 |
| 1.1 论文的研究背景及意义 | 第12-13页 |
| 1.2 国内外研究现状介绍 | 第13-17页 |
| 1.2.1 智能加工技术 | 第13-14页 |
| 1.2.2 切削颤振在线控制 | 第14-16页 |
| 1.2.3 恒功率约束自适应控制 | 第16-17页 |
| 1.3 论文主要研究内容和总体结构 | 第17-19页 |
| 第二章 机床主轴功率监测与切削颤振在线识别 | 第19-28页 |
| 2.1 机床主轴功率监测 | 第19-22页 |
| 2.1.1 主轴功率监测代替切削负载监测的可行性分析 | 第19-21页 |
| 2.1.2 主轴功率信号分析处理 | 第21-22页 |
| 2.2 切削颤振在线识别 | 第22-27页 |
| 2.2.1 颤振发生前后振动信号变化特征分析 | 第22页 |
| 2.2.2 颤振监测信号选择 | 第22-23页 |
| 2.2.3 振动信号特征量选择 | 第23-24页 |
| 2.2.4 振动信号分析处理 | 第24-25页 |
| 2.2.5 颤振在线识别算法设计 | 第25-27页 |
| 2.3 本章小结 | 第27-28页 |
| 第三章 切削过程恒功率约束及颤振在线控制方法研究 | 第28-41页 |
| 3.1 基于恒功率约束的自适应加工方法研究 | 第28-31页 |
| 3.1.1 模糊控制器控制规则制定 | 第28-29页 |
| 3.1.2 模糊控制器设计 | 第29-31页 |
| 3.2 切削颤振对主轴功率影响的试验研究 | 第31-34页 |
| 3.3 颤振在线控制方法研究 | 第34-38页 |
| 3.3.1 变切削参数控制颤振的方法介绍 | 第34页 |
| 3.3.2 铣削模型的建立 | 第34-35页 |
| 3.3.3 再生型颤振系统模型的建立 | 第35-37页 |
| 3.3.4 机床主轴转速调整策略 | 第37-38页 |
| 3.4 机床主轴转速与进给速度的调整原则 | 第38-40页 |
| 3.5 本章小结 | 第40-41页 |
| 第四章 基于840D的融合颤振控制的恒功率约束控制系统开发 | 第41-51页 |
| 4.1 融合颤振控制的恒功率约束控制系统工作流程 | 第41-42页 |
| 4.2 颤振在线检测与主轴转速决策系统开发 | 第42-43页 |
| 4.2.1 加速度数据采集系统介绍 | 第42页 |
| 4.2.2 基于labview的颤振检测与主轴转速决策系统开发 | 第42-43页 |
| 4.3 机床主轴功率信号采集 | 第43-45页 |
| 4.3.1 DDE服务器通信机制 | 第43页 |
| 4.3.2 OPC服务器通信机制 | 第43-45页 |
| 4.3.3 基于OPC数据读写协议的主轴功率采集 | 第45页 |
| 4.4 机床控制面板自定义 | 第45-48页 |
| 4.4.1 转速、进给速度调整功能控制开关定义 | 第45-47页 |
| 4.4.2 主轴转速和进给速度倍率旋钮值更改 | 第47-48页 |
| 4.5 机床主轴转速与进给速度调整 | 第48-50页 |
| 4.5.1 主轴转速与进给速度调整实现原理分析 | 第48-49页 |
| 4.5.2 主轴转速与进给速度调整实现过程 | 第49-50页 |
| 4.6 本章小结 | 第50-51页 |
| 第五章 恒功率自适应控制系统的切削实验验证 | 第51-61页 |
| 5.1 实验设备及方案介绍 | 第51-52页 |
| 5.1.1 实验机床介绍 | 第51页 |
| 5.1.2 实验方案设计 | 第51-52页 |
| 5.2 实验结果分析 | 第52-60页 |
| 5.2.1 常规切削实验结果分析 | 第52-55页 |
| 5.2.2 基于恒功率约束的切削实验结果分析 | 第55-58页 |
| 5.2.3 融合颤振控制的恒功率约束切削实验结果分析 | 第58-60页 |
| 5.3 本章小结 | 第60-61页 |
| 第六章 总结和展望 | 第61-63页 |
| 6.1 总结 | 第61页 |
| 6.2 展望 | 第61-63页 |
| 参考文献 | 第63-66页 |
| 致谢 | 第66-67页 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 | 第67页 |
