锥管径向锻造工艺及数值模拟研究
摘要 | 第11-13页 |
ABSTRACT | 第13-14页 |
第1章 绪论 | 第15-25页 |
1.1 引言 | 第15-16页 |
1.2 径向锻造工艺简介 | 第16-17页 |
1.3 径向锻造技术研究现状 | 第17-21页 |
1.3.1 国外研究现状 | 第17-19页 |
1.3.2 国内研究现状 | 第19-21页 |
1.4 课题背景、目的与意义 | 第21-22页 |
1.5 课题研究的主要内容及研究方法 | 第22-25页 |
第2章 锥管成形分析及轴对称有限元模型的建立 | 第25-41页 |
2.1 引言 | 第25页 |
2.2 锥管成形工艺分析 | 第25-26页 |
2.3 二维轴对称有限元模型的建立 | 第26-30页 |
2.3.1 部件及模型装配 | 第26-27页 |
2.3.2 材料属性的设置 | 第27-28页 |
2.3.3 分析步的设置 | 第28页 |
2.3.4 接触关系的设置 | 第28-29页 |
2.3.5 边界条件的设置 | 第29-30页 |
2.3.6 网格的设置 | 第30页 |
2.4 有限元数值模拟及参数优化 | 第30-39页 |
2.4.1 单因素变量法 | 第30-31页 |
2.4.2 单因素变量法结果分析 | 第31-39页 |
2.5 本章小结 | 第39-41页 |
第3章 锥管成形三维有限元数值模拟及实验验证 | 第41-63页 |
3.1 引言 | 第41页 |
3.2 三维有限元模型的建立 | 第41-50页 |
3.2.1 部件及模型装配 | 第41-42页 |
3.2.2 材料属性的设置 | 第42页 |
3.2.3 分析步的设置 | 第42页 |
3.2.4 接触关系的设置 | 第42-43页 |
3.2.5 网格的设置 | 第43页 |
3.2.6 边界条件的设置 | 第43-45页 |
3.2.7 改进模型的边界条件设置 | 第45-48页 |
3.2.8 质量缩放系数的选取 | 第48-50页 |
3.3 三维有限元数值模拟方案的设计 | 第50-57页 |
3.3.1 单因素变量法 | 第50-51页 |
3.3.2 单因素变量法结果分析 | 第51-57页 |
3.4 径向锻造实验 | 第57-62页 |
3.4.1 实验材料的选取 | 第58页 |
3.4.2 实验模具的设计 | 第58-59页 |
3.4.3 实验设备的选取 | 第59-60页 |
3.4.4 实验过程及结果 | 第60-62页 |
3.5 本章小结 | 第62-63页 |
第4章 锥管径向锻造数值模拟及参数优化 | 第63-75页 |
4.1 引言 | 第63页 |
4.2 有限元分析模型的建立 | 第63-65页 |
4.3 正交试验设计 | 第65-70页 |
4.3.1 正交试验优化目标 | 第65页 |
4.3.2 正交试验表设计 | 第65-66页 |
4.3.3 正交试验结果分析 | 第66-70页 |
4.4 直壁段对锥管径向锻造的影响 | 第70-72页 |
4.5 径向锻造实验 | 第72-73页 |
4.6 本章小结 | 第73-75页 |
第5章 多锤头对锥管径向锻造的影响 | 第75-87页 |
5.1 引言 | 第75页 |
5.2 有限元模型的建立 | 第75-76页 |
5.3 有限元模拟方案的制定 | 第76-77页 |
5.4 有限元模拟结果分析 | 第77-85页 |
5.5 本章小结 | 第85-87页 |
第6章 锥管类零件径向锻造数值模拟及分析研究 | 第87-101页 |
6.1 引言 | 第87页 |
6.2 有限元分析模型的建立 | 第87-89页 |
6.3 正交试验设计 | 第89-96页 |
6.3.1 正交试验优化目标 | 第89页 |
6.3.2 正交试验表设计 | 第89-90页 |
6.3.3 正交试验结果分析 | 第90-96页 |
6.4 最优参数模拟结果分析 | 第96-98页 |
6.4.1 锻件形状 | 第96页 |
6.4.2 等效应力 | 第96-97页 |
6.4.3 等效应变 | 第97-98页 |
6.5 锥管内表面锥角与锤头锥角的关系 | 第98-100页 |
6.6 本章小结 | 第100-101页 |
第7章 结论与展望 | 第101-103页 |
7.1 结论 | 第101-102页 |
7.2 展望 | 第102-103页 |
参考文献 | 第103-109页 |
致谢 | 第109-110页 |
学位论文评阅及答辩情况表 | 第110页 |