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锥管径向锻造工艺及数值模拟研究

摘要第11-13页
ABSTRACT第13-14页
第1章 绪论第15-25页
    1.1 引言第15-16页
    1.2 径向锻造工艺简介第16-17页
    1.3 径向锻造技术研究现状第17-21页
        1.3.1 国外研究现状第17-19页
        1.3.2 国内研究现状第19-21页
    1.4 课题背景、目的与意义第21-22页
    1.5 课题研究的主要内容及研究方法第22-25页
第2章 锥管成形分析及轴对称有限元模型的建立第25-41页
    2.1 引言第25页
    2.2 锥管成形工艺分析第25-26页
    2.3 二维轴对称有限元模型的建立第26-30页
        2.3.1 部件及模型装配第26-27页
        2.3.2 材料属性的设置第27-28页
        2.3.3 分析步的设置第28页
        2.3.4 接触关系的设置第28-29页
        2.3.5 边界条件的设置第29-30页
        2.3.6 网格的设置第30页
    2.4 有限元数值模拟及参数优化第30-39页
        2.4.1 单因素变量法第30-31页
        2.4.2 单因素变量法结果分析第31-39页
    2.5 本章小结第39-41页
第3章 锥管成形三维有限元数值模拟及实验验证第41-63页
    3.1 引言第41页
    3.2 三维有限元模型的建立第41-50页
        3.2.1 部件及模型装配第41-42页
        3.2.2 材料属性的设置第42页
        3.2.3 分析步的设置第42页
        3.2.4 接触关系的设置第42-43页
        3.2.5 网格的设置第43页
        3.2.6 边界条件的设置第43-45页
        3.2.7 改进模型的边界条件设置第45-48页
        3.2.8 质量缩放系数的选取第48-50页
    3.3 三维有限元数值模拟方案的设计第50-57页
        3.3.1 单因素变量法第50-51页
        3.3.2 单因素变量法结果分析第51-57页
    3.4 径向锻造实验第57-62页
        3.4.1 实验材料的选取第58页
        3.4.2 实验模具的设计第58-59页
        3.4.3 实验设备的选取第59-60页
        3.4.4 实验过程及结果第60-62页
    3.5 本章小结第62-63页
第4章 锥管径向锻造数值模拟及参数优化第63-75页
    4.1 引言第63页
    4.2 有限元分析模型的建立第63-65页
    4.3 正交试验设计第65-70页
        4.3.1 正交试验优化目标第65页
        4.3.2 正交试验表设计第65-66页
        4.3.3 正交试验结果分析第66-70页
    4.4 直壁段对锥管径向锻造的影响第70-72页
    4.5 径向锻造实验第72-73页
    4.6 本章小结第73-75页
第5章 多锤头对锥管径向锻造的影响第75-87页
    5.1 引言第75页
    5.2 有限元模型的建立第75-76页
    5.3 有限元模拟方案的制定第76-77页
    5.4 有限元模拟结果分析第77-85页
    5.5 本章小结第85-87页
第6章 锥管类零件径向锻造数值模拟及分析研究第87-101页
    6.1 引言第87页
    6.2 有限元分析模型的建立第87-89页
    6.3 正交试验设计第89-96页
        6.3.1 正交试验优化目标第89页
        6.3.2 正交试验表设计第89-90页
        6.3.3 正交试验结果分析第90-96页
    6.4 最优参数模拟结果分析第96-98页
        6.4.1 锻件形状第96页
        6.4.2 等效应力第96-97页
        6.4.3 等效应变第97-98页
    6.5 锥管内表面锥角与锤头锥角的关系第98-100页
    6.6 本章小结第100-101页
第7章 结论与展望第101-103页
    7.1 结论第101-102页
    7.2 展望第102-103页
参考文献第103-109页
致谢第109-110页
学位论文评阅及答辩情况表第110页

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