| 摘要 | 第5-6页 |
| ABSTRACT | 第6-7页 |
| 第1章 绪论 | 第12-24页 |
| 1.1 选题背景情况与依据 | 第12-14页 |
| 1.2 国内外高速车铣叶片相关制造技术现状 | 第14-18页 |
| 1.2.1 高速车铣复合加工的发展及现状 | 第14-15页 |
| 1.2.2 航空叶片加工的发展现状 | 第15-17页 |
| 1.2.2.1 航空叶片传统加工方法的发展现状 | 第15页 |
| 1.2.2.2 航空叶片车铣加工方法发展现状 | 第15-17页 |
| 1.2.3 切削稳定性研究发展与现状 | 第17-18页 |
| 1.3 表面粗糙度预测的研究现状 | 第18页 |
| 1.4 存在的问题 | 第18-19页 |
| 1.5 本文主要工作与创新点 | 第19-21页 |
| 1.5.1 本课题的主要研究内容 | 第19-20页 |
| 1.5.2 本文创新点 | 第20-21页 |
| 1.6 课题研究的目的与意义 | 第21页 |
| 1.7 本章小结 | 第21-24页 |
| 第2章 叶片参数化建模与仿真分析 | 第24-36页 |
| 2.1 叶片参数与造型的关系 | 第24-27页 |
| 2.1.1 叶片的几何参数定义与选择 | 第24-27页 |
| 2.1.1.1 主要几何参数定义 | 第24-25页 |
| 2.1.1.2 主要几何参数选择 | 第25-27页 |
| 2.2 五次多项式法构造叶片型线 | 第27-31页 |
| 2.2.1 五次多项式叶片型线造型法原理 | 第27-29页 |
| 2.2.2 所需特征点坐标及一、二阶导数的确定方法 | 第29-31页 |
| 2.3 基于Matlab的叶型参数化设计 | 第31-35页 |
| 2.4 本章小结 | 第35-36页 |
| 第3章 高速车铣加工叶片切削力模型 | 第36-78页 |
| 3.1 高速车铣叶片加工原理 | 第36-38页 |
| 3.2 铣削力预测模型的分类 | 第38-39页 |
| 3.2.1 刚性预测模型 | 第38页 |
| 3.2.2 柔性预测模型 | 第38-39页 |
| 3.3 刚性预测模型建立 | 第39-47页 |
| 3.3.1 球头铣刀空间几何参数关系 | 第39-41页 |
| 3.3.2 切削力建模 | 第41-43页 |
| 3.3.3 有关重要切削力参数的确定 | 第43-47页 |
| 3.3.3.1 轴向切入角φ_(st)与切出角φ_(ex)的计算 | 第44-46页 |
| 3.3.3.2 位置角k_u与k_l上下边界的确定 | 第46-47页 |
| 3.4 柔性预测模型建立 | 第47-65页 |
| 3.4.1 实际切削深度的迭代修正 | 第47-48页 |
| 3.4.2 刀具变形计算 | 第48-52页 |
| 3.4.3 叶片变形计算 | 第52-65页 |
| 3.5 基于Matlab的球头铣刀铣削力仿真 | 第65-73页 |
| 3.5.1 刚性预测仿真 | 第65-66页 |
| 3.5.2 仿真结果参数化分析 | 第66-72页 |
| 3.5.2.1 刀具齿数对铣削力的影响 | 第67页 |
| 3.5.2.2 切削深度对铣削力的影响 | 第67-68页 |
| 3.5.2.3 径向切削宽度ae对切削力的影响 | 第68页 |
| 3.5.2.4 刀具直径大小对铣削力的影响 | 第68-70页 |
| 3.5.2.5 刀具倾角对铣削力的影响 | 第70页 |
| 3.5.2.6 螺旋角对铣削力的影响 | 第70-71页 |
| 3.5.2.7 进给量对切削力的影响 | 第71-72页 |
| 3.5.3 柔性预测仿真 | 第72-73页 |
| 3.5.3.1 柔性预测仿真流程图 | 第72-73页 |
| 3.5.3.2 刚性模型与柔性模型仿真结果对比 | 第73页 |
| 3.6 切削力随着叶型曲线在全局坐标系下实时变化 | 第73-77页 |
| 3.6.1 空间角度与坐标变换 | 第73-76页 |
| 3.6.2 运用Matlab对实时变化的力进行计算 | 第76-77页 |
| 3.7 本章小结 | 第77-78页 |
| 第4章 高速车铣叶片三维颤振稳定性分析 | 第78-108页 |
| 4.1 颤振分类 | 第78-89页 |
| 4.1.1 单一自由度系统(SDOF系统)模态分析 | 第78-80页 |
| 4.1.2 多自由度系统(MDOF)模态分析 | 第80-89页 |
| 4.1.2.1 车削加工系统模态分析 | 第81-84页 |
| 4.1.2.2 铣削加工系统模态分析 | 第84-89页 |
| 4.2 相对传递函数的引入 | 第89-94页 |
| 4.2.1 相对传递函数优越性 | 第89页 |
| 4.2.2 工件-刀具系统的相对传递函数推导 | 第89-92页 |
| 4.2.2.1 顺铣相对传递函数的计算 | 第91-92页 |
| 4.2.2.2 逆铣相对传递函数的计算 | 第92页 |
| 4.2.3 相对传递函数的图像表达 | 第92-94页 |
| 4.3 高速车铣薄壁叶片加工稳定性模型 | 第94-98页 |
| 4.3.1 高速车铣薄壁叶片多自由度系统模态 | 第94-95页 |
| 4.3.2 高速车铣薄壁叶片的多自由度系统颤振稳定性模型 | 第95-96页 |
| 4.3.3 基于Matlab的颤振稳定性仿真 | 第96-98页 |
| 4.4 颤振稳定性的三维参数化分析 | 第98-106页 |
| 4.4.1 加工时刀具随叶片轴向运动工程中三维颤振图 | 第98页 |
| 4.4.2 径向加工宽度/刀具直径比(a_e/D)对颤振的影响 | 第98-100页 |
| 4.4.3 球头铣刀加工倾角l对颤振稳定性影响 | 第100-101页 |
| 4.4.4 刀具半经对颤振稳定性的影响 | 第101-103页 |
| 4.4.5 径向切深对颤振的影响 | 第103-104页 |
| 4.4.6 球头铣刀齿数对颤振的影响 | 第104-106页 |
| 4.5 本章小结 | 第106-108页 |
| 第5章 高速车铣叶片表面粗糙度建模 | 第108-118页 |
| 5.1 高速车铣叶片微观计算模型 | 第108-110页 |
| 5.2 基于Matlab的粗糙度仿真 | 第110-116页 |
| 5.2.1 粗糙度仿真流程 | 第110-111页 |
| 5.2.2 铣刀与工件转速比对粗糙度仿真的影响 | 第111-112页 |
| 5.2.3 各参数对粗糙度影响及仿真结果分析 | 第112-116页 |
| 5.3 本章小结 | 第116-118页 |
| 第6章 结论与建议 | 第118-120页 |
| 6.1 结论 | 第118-119页 |
| 6.2 建议 | 第119-120页 |
| 参考文献 | 第120-126页 |
| 致谢 | 第126-127页 |
| 攻读硕士期间所发表论文 | 第127页 |
