| 摘要 | 第3-4页 |
| ABSTRACT | 第4-5页 |
| 1 绪论 | 第8-14页 |
| 1.1 动平衡技术的介绍 | 第8-9页 |
| 1.2 动平衡技术的发展 | 第9-10页 |
| 1.3 课题研究的背景和意义 | 第10-11页 |
| 1.4 课题研究的结构与内容 | 第11-14页 |
| 2 单缸发动机曲柄连杆机构分析 | 第14-28页 |
| 2.1 发动机曲柄连杆机构的运动学分析 | 第14-15页 |
| 2.2 发动机曲柄连杆动力学分析 | 第15-16页 |
| 2.2.1 回转不平衡与往复不平衡的等效合成 | 第15页 |
| 2.2.2 曲柄连杆机构的惯性力 | 第15-16页 |
| 2.3 单缸发动机理论惯性力曲线 | 第16-21页 |
| 2.3.1 单缸发动机一阶理论惯性力曲线 | 第16-18页 |
| 2.3.2 单缸发动机二阶理论惯性力曲线 | 第18-20页 |
| 2.3.3 惯性力随曲柄位置变化曲线与惯性力分布曲线的关系 | 第20-21页 |
| 2.4 摩托车发动机不平衡调整 | 第21-26页 |
| 2.4.1 不平衡调整方法 | 第21页 |
| 2.4.2 二阶惯性力的影响分析 | 第21-23页 |
| 2.4.3 一阶、二阶合惯性力过量平衡主参数分析 | 第23-26页 |
| 2.4.4 参数选取 | 第26页 |
| 2.5 小结 | 第26-28页 |
| 3 单缸发动机曲柄连杆总成动平衡测试方案的研究 | 第28-46页 |
| 3.1 平衡测量系统动力学理论分析 | 第28-32页 |
| 3.2 单缸发动机曲柄连杆总成动平衡测试机构的研究 | 第32-42页 |
| 3.2.1 曲柄连杆机构总成动平衡测量方法 | 第32-35页 |
| 3.2.2 机械结构设计 | 第35-37页 |
| 3.2.3 支承与摆架结构与测量原理 | 第37-39页 |
| 3.2.4 振动传感器的选择与安装 | 第39-40页 |
| 3.2.5 驱动方式的选择 | 第40-42页 |
| 3.3 系统标定 | 第42-43页 |
| 3.4 系统补偿 | 第43-44页 |
| 3.5 小结 | 第44-46页 |
| 4 曲柄连杆机构总成动平衡测试与控制系统 | 第46-56页 |
| 4.1 测试系统的设计 | 第46-50页 |
| 4.1.1 测试系统结构框图 | 第46页 |
| 4.1.2 信号处理 | 第46-47页 |
| 4.1.3 基准信号处理 | 第47-48页 |
| 4.1.4 中心频率自动跟踪滤波电路的设计 | 第48-49页 |
| 4.1.5 锁相倍频电路的设计 | 第49-50页 |
| 4.2 测量机构的电气控制 | 第50-55页 |
| 4.2.1 变频调速 | 第50-53页 |
| 4.2.2 制动电路设计 | 第53-54页 |
| 4.2.3 其他辅助电路设计 | 第54-55页 |
| 4.3 小结 | 第55-56页 |
| 5 软件设计与系统验证 | 第56-74页 |
| 5.1 软件模块构成 | 第56-57页 |
| 5.2 工控机与单片机的串口通信 | 第57-60页 |
| 5.2.1 Delphi 与 PIC 单片机串口通信的介绍 | 第57-58页 |
| 5.2.2 Delphi 串口通信的程序设计 | 第58-60页 |
| 5.3 A/D 采样过程及数据处理 | 第60-61页 |
| 5.4 系统标定 | 第61-62页 |
| 5.5 系统补偿模块 | 第62-63页 |
| 5.6 动平衡测量数据处理 | 第63-64页 |
| 5.7 曲柄连杆机构不平衡模拟计算 | 第64-68页 |
| 5.7.1 去重演示 | 第64-66页 |
| 5.7.2 粒子群优化算法在主参数调整中的应用 | 第66-68页 |
| 5.8 系统验证 | 第68-73页 |
| 5.9 小结 | 第73-74页 |
| 6 结论 | 第74-76页 |
| 致谢 | 第76-78页 |
| 参考文献 | 第78-82页 |
| 附录 | 第82页 |
| A. 作者在攻读硕士学位期间发表的论文 | 第82页 |
