| 摘要 | 第5-7页 |
| Abstract | 第7-9页 |
| 第1章 绪论 | 第14-26页 |
| 1.1 研究背景 | 第14-15页 |
| 1.2 不锈钢热轧板带生产技术发展回顾 | 第15-16页 |
| 1.3 轧辊磨损分析 | 第16-20页 |
| 1.3.1 轧辊磨损主要影响因素 | 第16-17页 |
| 1.3.2 疲劳磨损机理 | 第17-18页 |
| 1.3.3 轧辊磨损特征及机理 | 第18-20页 |
| 1.4 轧辊磨损研究的进展状况 | 第20-24页 |
| 1.4.1 轧辊磨损实验和机理研究进展 | 第20-21页 |
| 1.4.2 轧辊磨损模型研究进展状况 | 第21-23页 |
| 1.4.3 轧辊材料及国内外生产使用情况 | 第23-24页 |
| 1.5 本文主要研究内容及意义 | 第24-26页 |
| 第2章 轧辊材质及其组织性能研究 | 第26-40页 |
| 2.1 实验材料与方法 | 第26-27页 |
| 2.2 高Cr钢轧辊外层凝固组织研究 | 第27-32页 |
| 2.2.1 实验结果与凝固过程模拟 | 第28-31页 |
| 2.2.2 分析与讨论 | 第31-32页 |
| 2.3 高Cr钢轧辊热处理工艺及组织性能 | 第32-38页 |
| 2.3.1 热处理试验方法 | 第32页 |
| 2.3.2 试验结果与讨论 | 第32-38页 |
| 2.4 高Cr钢轧辊高温力学性能实验研究 | 第38-39页 |
| 2.5 小结 | 第39-40页 |
| 第3章 工作辊热疲劳性能研究 | 第40-56页 |
| 3.1 轧辊热疲劳概述 | 第40页 |
| 3.2 轧辊抗热疲劳性能的评价方法 | 第40-41页 |
| 3.3 高铬铸钢轧辊出现热疲劳时的组织性能 | 第41-47页 |
| 3.3.1 实验材料和方法 | 第41-43页 |
| 3.3.2 热疲劳裂纹的扩展 | 第43-46页 |
| 3.3.3 热疲劳过程的组织性能 | 第46-47页 |
| 3.4 高速钢轧辊组织性能及其失效机制 | 第47-54页 |
| 3.4.1 高速钢轧辊的特点及力学性能 | 第48页 |
| 3.4.2 试验材料与方法 | 第48-49页 |
| 3.4.3 试验结果与讨论 | 第49-54页 |
| 3.5 小结 | 第54-56页 |
| 第4章 轧辊磨损现场实验研究 | 第56-67页 |
| 4.1 宝钢1780 mm热连轧带钢生产线概况 | 第56-57页 |
| 4.2 热连轧机组轧辊磨损的检测 | 第57-61页 |
| 4.2.1 轧辊磨损检测对象 | 第57-58页 |
| 4.2.2 考虑磨损后轧辊辊型的测量 | 第58页 |
| 4.2.3 实测数据的处理 | 第58-59页 |
| 4.2.4 轧辊磨损实测辊型曲线 | 第59-61页 |
| 4.3 轧辊温度检测 | 第61-64页 |
| 4.3.1 轧辊温度测量方法 | 第62页 |
| 4.3.2 轧辊温度实测曲线 | 第62页 |
| 4.3.3 轧辊热凸度及其对轧辊磨损的影响 | 第62-64页 |
| 4.4 轧辊表面硬度和粗糙度检测 | 第64-66页 |
| 4.4.1 轧辊硬度和粗糙度检测方法 | 第64-65页 |
| 4.4.2 轧辊硬度实测结果及分析 | 第65页 |
| 4.4.3 轧辊粗糙度实测结果及分析 | 第65-66页 |
| 4.5 小结 | 第66-67页 |
| 第5章 轧辊温度场与热凸度的有限元分析 | 第67-83页 |
| 5.1 轧辊温度场计算的基本理论 | 第67-70页 |
| 5.1.1 圆柱坐标系的热传导方程 | 第67-68页 |
| 5.1.2 轧辊温度场有限元求解方法 | 第68-69页 |
| 5.1.3 轧辊传热的边界条件 | 第69-70页 |
| 5.2 轧辊温度场的计算结果及分析 | 第70-72页 |
| 5.2.1 轧辊轴向温度分布 | 第70-71页 |
| 5.2.2 轧辊横截面温度分布 | 第71页 |
| 5.2.3 轧辊温升曲线 | 第71-72页 |
| 5.3 工作辊热凸度分析计算 | 第72-82页 |
| 5.3.1 新换轧辊热凸度生成过程 | 第72-74页 |
| 5.3.2 轧辊热凸度的实测与分析计算 | 第74-77页 |
| 5.3.3 轧辊热凸度模型优化 | 第77-80页 |
| 5.3.4 轧辊冷却对热凸度的影响 | 第80-82页 |
| 5.4 小结 | 第82-83页 |
| 第6章 轧辊磨损模型及参数优化 | 第83-99页 |
| 6.1 轧辊磨损计算模型 | 第83-88页 |
| 6.1.1 影响轧辊磨损的主要因素分析 | 第83-84页 |
| 6.1.2 轧辊磨损模型结构 | 第84-85页 |
| 6.1.3 轧辊磨损模型的分区处理 | 第85-86页 |
| 6.1.4 轧辊磨损模型参数分析 | 第86-88页 |
| 6.2 各机架轧辊磨损计算实例 | 第88-94页 |
| 6.2.1 前部机架(F1～F4)轧辊磨损分析计算 | 第90-91页 |
| 6.2.2 后部机架(F5～F7)轧辊磨损分析计算 | 第91-94页 |
| 6.2.3 轧辊磨损计算值与实测值比较 | 第94页 |
| 6.3 轧辊磨损模型参数优化 | 第94-97页 |
| 6.3.1 轧辊磨损模型的参数优化方法 | 第95页 |
| 6.3.2 优化结果与分析 | 第95-97页 |
| 6.4 轧辊磨损及热凸度计算结果现场应用 | 第97-98页 |
| 6.4.1 现场应用条件 | 第97页 |
| 6.4.2 轧辊磨损模型及热凸度模型的应用效果 | 第97-98页 |
| 6.4.3 进一步改进的措施 | 第98页 |
| 6.5 小结 | 第98-99页 |
| 第7章 轧辊磨损对轧制过程的影响 | 第99-110页 |
| 7.1 轧辊磨损对板形控制的影响 | 第99-102页 |
| 7.1.1 轧辊磨损的横向不均匀性 | 第99-101页 |
| 7.1.2 考虑轧辊磨损的有载辊缝计算 | 第101页 |
| 7.1.3 轧辊磨损对厚度分布影响 | 第101-102页 |
| 7.2 轧辊磨损对轧辊寿命影响 | 第102-104页 |
| 7.2.1 轧辊换辊周期分析 | 第102-104页 |
| 7.2.2 轧辊磨损与轧辊修磨量 | 第104页 |
| 7.3 轧辊磨损对轧件表面质量影响 | 第104-109页 |
| 7.3.1 轧辊表面氧化和氧化铁皮压入 | 第104-106页 |
| 7.3.2 轧辊表面粗糙度的转印作用 | 第106-107页 |
| 7.3.3 轧辊局部磨损与轧件表面局部隆起 | 第107-109页 |
| 7.4 小结 | 第109-110页 |
| 第8章 结论 | 第110-111页 |
| 参考文献 | 第111-117页 |
| 攻读博士学位期间完成的工作 | 第117-118页 |
| 致谢 | 第118-119页 |
| 作者简介 | 第119页 |