| 摘要 | 第11-13页 |
| ABSTRACT | 第13-16页 |
| 第1章 绪论 | 第17-27页 |
| 1.1 切削刃强化处理的研究现状 | 第17-21页 |
| 1.1.1 常用的切削刃的强化处理工艺方法 | 第18-19页 |
| 1.1.2 强化处理后的切削刃质量 | 第19页 |
| 1.1.3 强化处理后的切削刃几何形状 | 第19-21页 |
| 1.2 微喷砂技术的研究现状 | 第21-22页 |
| 1.2.1 微喷砂脆性材料去除理论 | 第21-22页 |
| 1.2.2 应用在刀具制造中的微喷砂技术的研究 | 第22页 |
| 1.3 采用微喷砂技术处理刀具切削刃存在的问题 | 第22-23页 |
| 1.4 本文的研究目的、意义和主要研究内容 | 第23-27页 |
| 1.4.1 研究目的和意义 | 第23-24页 |
| 1.4.2 主要研究内容 | 第24-27页 |
| 第2章 刀具切削刃微区的微喷砂强化工艺研究 | 第27-49页 |
| 2.1 微喷砂设备与刀具的选择 | 第27-29页 |
| 2.2 微喷砂工艺实验设计 | 第29-31页 |
| 2.2.1 实验条件 | 第29页 |
| 2.2.2 实验方案 | 第29-31页 |
| 2.3 基于正交实验方法的刀片切削刃微喷砂工艺初选分析 | 第31-37页 |
| 2.3.1 YT15刀片切削刃微喷砂工艺实验 | 第31-33页 |
| 2.3.2 YG6刀片切削刃微喷砂工艺实验 | 第33-34页 |
| 2.3.3 金属陶瓷刀片切削刃微喷砂工艺实验 | 第34-35页 |
| 2.3.4 三种刀片切削刃微喷砂工艺参数优化 | 第35-37页 |
| 2.4 基于全因素实验方法的刀片切削刃微喷砂工艺优化 | 第37-46页 |
| 2.4.1 YT15刀片切削刃强化全因素实验 | 第38-40页 |
| 2.4.2 YG6刀片切削刃强化全因素实验 | 第40-41页 |
| 2.4.3 金属陶瓷刀片切削刃强化全因素实验 | 第41-44页 |
| 2.4.4 微喷砂全因素实验刀片刃口线粗糙度分布 | 第44-46页 |
| 2.5 基于最优刃口质量的微喷砂工艺参数选择准则 | 第46-47页 |
| 2.6 本章小结 | 第47-49页 |
| 第3章 刀具切削刃微喷砂的刃口强化模型及机理研究 | 第49-65页 |
| 3.1 微喷砂切削刃强化的BP神经网络模型 | 第49-55页 |
| 3.1.1 BP神经网络基本模型的建立 | 第49-51页 |
| 3.1.2 YT15刀片切削刃半径的预测及验证 | 第51-52页 |
| 3.1.3 YG6刀片切削刃半径的预测及验证 | 第52-53页 |
| 3.1.4 金属陶瓷刀片切削刃半径的预测及验证 | 第53-55页 |
| 3.2 切削刃微喷砂射流的材料去除机理 | 第55-58页 |
| 3.2.1 微喷砂射流中水和磨料的作用 | 第55-56页 |
| 3.2.2 微喷砂射流作用下切削刃微区材料的去除过程 | 第56-58页 |
| 3.3 切削刃微喷砂刃口形成的数学模型 | 第58-63页 |
| 3.3.1 刃口半径数学模型理论基础 | 第58-60页 |
| 3.3.2 微喷砂射流速度分析 | 第60-62页 |
| 3.3.3 微喷砂处理刀片刃口半径数学模型 | 第62-63页 |
| 3.4 本章小结 | 第63-65页 |
| 第4章 微喷砂切削刃强化刀具的切削性能研究 | 第65-87页 |
| 4.1 切削马氏体不锈钢17-4PH的有限元仿真 | 第65-70页 |
| 4.1.1 切削仿真条件 | 第65-66页 |
| 4.1.2 正交切削仿真结果与分析 | 第66-70页 |
| 4.2 切削马氏体不锈钢17-4PH的微喷砂切削刃强化刀片的切削性能 | 第70-84页 |
| 4.2.1 实验条件 | 第70-71页 |
| 4.2.2 实验方案 | 第71-72页 |
| 4.2.3 单因素实验切削马氏体不锈钢17-4PH的结果分析 | 第72-74页 |
| 4.2.4 对比实验切削马氏体不锈钢17-4PH的结果分析 | 第74-84页 |
| 4.3 微喷砂切削刃强化作用机理 | 第84页 |
| 4.4 本章小结 | 第84-87页 |
| 结论与展望 | 第87-89页 |
| 参考文献 | 第89-95页 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文和获得的奖励 | 第95-96页 |
| 致谢 | 第96-97页 |
| 附件 | 第97页 |
