| 摘要 | 第4-5页 |
| abstract | 第5-6页 |
| 第一章 绪论 | 第9-15页 |
| 1.1 铟资源简介 | 第9页 |
| 1.1.1 铟的分布 | 第9页 |
| 1.1.2 铟的用途 | 第9页 |
| 1.2 铟回收技术的发展 | 第9-11页 |
| 1.2.1 原生铟回收的主要方法 | 第9-10页 |
| 1.2.2 再生铟回收的主要方法 | 第10-11页 |
| 1.3 其他冶金工艺在铟回收的应用 | 第11-12页 |
| 1.3.1 氯化冶金技术在铟回收的应用 | 第11页 |
| 1.3.2 微波冶金技术在铟回收的应用 | 第11-12页 |
| 1.4 微波碳热氯化冶金 | 第12页 |
| 1.5 COMSOL Multiphysics在多物理场中的应用 | 第12-14页 |
| 1.5.1 CAE简介 | 第12-13页 |
| 1.5.2 数值模拟计算的特点 | 第13页 |
| 1.5.3 COMSOL Multiphysics简介 | 第13-14页 |
| 1.6 本文主要研究内容 | 第14-15页 |
| 第二章 微波碳热氯化提铟过程的物理模型 | 第15-22页 |
| 2.1 微波反应器结构 | 第15-16页 |
| 2.2 多场耦合的数学物理模型分析 | 第16-17页 |
| 2.2.1 模型耦合分析 | 第16-17页 |
| 2.2.2 仿真模型假设 | 第17页 |
| 2.3 控制方程 | 第17-21页 |
| 2.3.1 麦克斯韦方程 | 第18页 |
| 2.3.2 微波传输控制方程 | 第18页 |
| 2.3.3 热量传输控制方程 | 第18-21页 |
| 2.4 本章小结 | 第21-22页 |
| 第三章 稳态流场下微波碳热氯化提铟过程的仿真 | 第22-33页 |
| 3.1 仿真概况 | 第22页 |
| 3.2 仿真设置 | 第22-25页 |
| 3.2.1 参数选取 | 第22-24页 |
| 3.2.2 网格划分 | 第24页 |
| 3.2.3 求解器设置 | 第24-25页 |
| 3.3 仿真初步 | 第25-32页 |
| 3.3.1 稳定流场下微波功率对电场分布的影响 | 第25-26页 |
| 3.3.2 稳定流场下微波功率对温升的影响 | 第26-29页 |
| 3.3.3 稳定流场下氯化氢浓度对反应的影响 | 第29-31页 |
| 3.3.4 稳定流场下微波功率对反应的影响 | 第31-32页 |
| 3.4 本章小结 | 第32-33页 |
| 第四章 全耦合下的微波碳热提铟过程的仿真 | 第33-43页 |
| 4.1 仿真设置 | 第33页 |
| 4.2 全耦合下微波碳热氯化提铟过程的结果与分析 | 第33-41页 |
| 4.2.1 输入功率对样品温升的影响 | 第33-35页 |
| 4.2.2 输入功率对InCl3浓度的影响 | 第35-37页 |
| 4.2.4 HCl流量对反应的影响 | 第37-39页 |
| 4.2.5 HCl流量对温升的影响 | 第39-41页 |
| 4.3 本章小结 | 第41-43页 |
| 第五章 微波反应器的仿真与优化 | 第43-48页 |
| 5.1 样品摆放位置对回收过程的影响 | 第43-44页 |
| 5.1.1 样品位置对电场分布的影响 | 第43-44页 |
| 5.1.2 样品位置对温升的影响 | 第44页 |
| 5.2 微波反应器的内部结构优化 | 第44-46页 |
| 5.2.1 石英管个数对电场分布的影响 | 第44-45页 |
| 5.2.2 三根管内温升的变化 | 第45-46页 |
| 5.3 本章小结 | 第46-48页 |
| 第六章 结论与展望 | 第48-50页 |
| 6.1 本文结论 | 第48-49页 |
| 6.2 展望 | 第49-50页 |
| 参考文献 | 第50-54页 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 | 第54-55页 |
| 致谢 | 第55页 |