| 摘要 | 第4-6页 |
| abstract | 第6-7页 |
| 第1章 绪论 | 第11-17页 |
| 1.1 课题研究背景 | 第11-12页 |
| 1.2 研究意义 | 第12-13页 |
| 1.2.1 理论意义 | 第12页 |
| 1.2.2 现实意义 | 第12-13页 |
| 1.3 国内外研究综述 | 第13-15页 |
| 1.3.1 国外研究方面 | 第13页 |
| 1.3.2 国内研究方面 | 第13-14页 |
| 1.3.3 研究述评 | 第14-15页 |
| 1.4 研究思路与结构安排 | 第15-17页 |
| 第2章 精益生产方式的相关理论及方法 | 第17-27页 |
| 2.1 精益生产方式的基本理论 | 第17-24页 |
| 2.1.1 精益生产的基本涵义 | 第17-18页 |
| 2.1.2 精益生产的基本理论框架 | 第18页 |
| 2.1.3 持续改善理论 | 第18-19页 |
| 2.1.4 精益生产的先进性 | 第19-20页 |
| 2.1.5 常用精益生产工具介绍 | 第20-24页 |
| 2.2 基于S公司L生产线的改善方法 | 第24-27页 |
| 2.2.1 参考借鉴同类型制造业国企生产现场改善的成功经验 | 第24-25页 |
| 2.2.2 综合考虑S公司企业文化制定全员改进方法 | 第25-27页 |
| 第3章 S公司L生产线车间现场管理现状及问题分析 | 第27-35页 |
| 3.1 现场管理概况 | 第27-30页 |
| 3.1.1 L生产线现状描述 | 第27-28页 |
| 3.1.2 车间主要产品介绍及相关工艺流程简介 | 第28-29页 |
| 3.1.3 困扰生产线运营的问题 | 第29-30页 |
| 3.2 推进改善方法的必要性分析 | 第30-31页 |
| 3.3 现场改善的总体方案规划及预期KPI指标 | 第31-35页 |
| 3.3.1 现场改善的基本原则 | 第31-32页 |
| 3.3.2 现场改善的设计思路 | 第32-33页 |
| 3.3.3 预期KPI指标 | 第33-35页 |
| 第4章 S公司L生产线车间现场改善主要方法的应用 | 第35-51页 |
| 4.1 持续改善的基础工作 | 第35-36页 |
| 4.1.1 现场5S管理 | 第35-36页 |
| 4.1.2 推行标准化作业 | 第36页 |
| 4.2 消除生产中的浪费 | 第36-41页 |
| 4.2.1 简析浪费种类 | 第36-37页 |
| 4.2.2 识别车间生产中的浪费 | 第37-41页 |
| 4.3 生产线节拍管理 | 第41-44页 |
| 4.3.1 节拍计算 | 第41-42页 |
| 4.3.2 客户节拍工作研究 | 第42-43页 |
| 4.3.3 生产线节拍平衡及稳定 | 第43-44页 |
| 4.4 拉动式生产 | 第44-46页 |
| 4.4.1 现场执行准时化供货 | 第44-45页 |
| 4.4.2 生产拉动 | 第45页 |
| 4.4.3 物料拉动 | 第45-46页 |
| 4.5 改善在规划阶段的应用 | 第46-51页 |
| 4.5.1 优化工艺布局 | 第46页 |
| 4.5.2 优化工艺流程 | 第46-51页 |
| 第5章 改善方案的效果分析 | 第51-67页 |
| 5.1 主要绩效指标改进效果 | 第51-64页 |
| 5.2 改善方案的成本分析 | 第64-67页 |
| 5.2.1 人力成本分析 | 第64-65页 |
| 5.2.2 废料处理成本分析 | 第65-67页 |
| 结论 | 第67-69页 |
| 参考文献 | 第69-71页 |
| 致谢 | 第71页 |