| 摘要 | 第3-4页 |
| Abstract | 第4页 |
| 1 绪论 | 第8-15页 |
| 1.1 课题背景及研究意义 | 第8页 |
| 1.2 国内外研究现状 | 第8-13页 |
| 1.2.1 铣削加工表面形貌研究现状 | 第8-10页 |
| 1.2.2 铣削加工稳定性研究现状 | 第10-12页 |
| 1.2.3 铣削加工参数优化研究现状 | 第12-13页 |
| 1.3 课题来源与主要研究内容 | 第13-15页 |
| 1.3.1 课题来源 | 第13页 |
| 1.3.2 论文的主要研究内容 | 第13-15页 |
| 2 球头铣刀加工表面形貌特征分析 | 第15-33页 |
| 2.1 几何层面的球头铣刀加工表面形成过程 | 第15-16页 |
| 2.2 球头铣刀平面铣削表面形貌仿真模型 | 第16-19页 |
| 2.2.1 球头铣刀平面铣削运动学模型 | 第16-17页 |
| 2.2.2 球头铣刀平面铣削表面形貌生成 | 第17-19页 |
| 2.3 球头铣刀加工表面形貌影响因素研究 | 第19-31页 |
| 2.3.1 表面形貌试验条件 | 第19-20页 |
| 2.3.2 每齿进给量f_z和行距p对表面形貌的影响 | 第20-22页 |
| 2.3.3 加工倾角γ对表面形貌的影响 | 第22-26页 |
| 2.3.4 相位差△θ对表面形貌的影响 | 第26-31页 |
| 2.4 本章小结 | 第31-33页 |
| 3 悬臂薄壁件球头铣刀加工稳定性研究 | 第33-49页 |
| 3.1 薄壁件球头铣刀加工稳定性模型 | 第33-36页 |
| 3.1.1 薄壁件球头铣刀铣削过程 | 第33-35页 |
| 3.1.2 薄壁件球头铣刀铣削稳定域求解 | 第35-36页 |
| 3.2 铣削系统参数识别 | 第36-39页 |
| 3.2.1 铣削力系数识别 | 第36-38页 |
| 3.2.2 模态参数识别 | 第38-39页 |
| 3.3 薄壁件不同加工阶段稳定性分析 | 第39-44页 |
| 3.3.1 不同加工阶段的薄壁件动态特性变化 | 第39-40页 |
| 3.3.2 薄壁件不同加工阶段稳定性数值分析 | 第40-41页 |
| 3.3.3 试验验证 | 第41-44页 |
| 3.4 薄壁件加工刀具位置变化稳定性分析 | 第44-48页 |
| 3.4.1 薄壁件模态参数随刀具位置的变化 | 第44-45页 |
| 3.4.2 刀具位置的变化与稳定性的关系 | 第45-46页 |
| 3.4.3 试验验证 | 第46-48页 |
| 3.5 本章小结 | 第48-49页 |
| 4 考虑振动响应的薄壁曲面铣削加工表面形貌仿真 | 第49-67页 |
| 4.1 薄壁曲面铣削系统动力学模型 | 第49-54页 |
| 4.1.1 薄壁曲面铣削系统状态空间 | 第49-51页 |
| 4.1.2 薄壁曲面动力学仿真的铣削系统参数 | 第51-54页 |
| 4.2 薄壁曲面铣削表面形貌动态仿真 | 第54-58页 |
| 4.2.1 薄壁曲面铣削加工切削刃运动模型 | 第54-57页 |
| 4.2.2 薄壁曲面铣削加工表面形貌模型 | 第57-58页 |
| 4.3 铣削系统的振动对薄壁曲面铣削表面形貌的影响 | 第58-63页 |
| 4.3.1 加工参数变化时振动对表面形貌的影响 | 第59-61页 |
| 4.3.2 加工位置变化时振动对表面形貌的影响 | 第61-63页 |
| 4.4 薄壁曲面铣削试验 | 第63-66页 |
| 4.4.1 试验方案设计 | 第63-64页 |
| 4.4.2 试验结果 | 第64-66页 |
| 4.5 本章小结 | 第66-67页 |
| 5 悬臂叶片精加工铣削参数优化与应用 | 第67-76页 |
| 5.1 叶片精加工表面粗糙度仿真 | 第67-70页 |
| 5.1.1 正交试验设计 | 第67-68页 |
| 5.1.2 正交试验结果 | 第68-69页 |
| 5.1.3 正交试验结果极差分析 | 第69-70页 |
| 5.1.4 正交试验结果方差分析 | 第70页 |
| 5.2 叶片精加工铣削参数优化 | 第70-74页 |
| 5.2.1 多目标优化模型建立 | 第71-72页 |
| 5.2.2 铣削参数优化结果 | 第72-74页 |
| 5.3 叶片精加工铣削试验 | 第74-75页 |
| 5.4 本章小结 | 第75-76页 |
| 6 总结与展望 | 第76-78页 |
| 6.1 总结 | 第76-77页 |
| 6.2 展望 | 第77-78页 |
| 致谢 | 第78-79页 |
| 参考文献 | 第79-85页 |
| 附录 | 第85页 |