数控车削加工建模及仿真系统设计
| 摘要 | 第9-10页 |
| Abstract | 第10页 |
| 第1章 绪论 | 第11-16页 |
| 1.1 研究的背景、意义和目的 | 第11-13页 |
| 1.1.1 研究的背景 | 第11-12页 |
| 1.1.2 研究的意义 | 第12页 |
| 1.1.3 研究的目的 | 第12-13页 |
| 1.2 国内外研究应用现状 | 第13-14页 |
| 1.2.1 国内研究现状 | 第13-14页 |
| 1.2.2 国外研究现状 | 第14页 |
| 1.2.3 述评 | 第14页 |
| 1.3 课题研究的内容 | 第14-15页 |
| 1.4 关键技术 | 第15-16页 |
| 第2章 数控车床加工理论基础 | 第16-26页 |
| 2.1 数控车床加工概念 | 第16-20页 |
| 2.1.1 数控加工仿真技术的概念 | 第16-17页 |
| 2.1.2 数控机床的结构 | 第17-19页 |
| 2.1.3 数控车床加工 | 第19-20页 |
| 2.2 刀具的磨损形式及标准 | 第20-22页 |
| 2.2.1 刀具的正常磨损形式 | 第20-21页 |
| 2.2.2 刀具的磨损过程 | 第21-22页 |
| 2.2.3 刀具的磨钝标准 | 第22页 |
| 2.3 切削参数的合理选择 | 第22-24页 |
| 2.3.1 制定切削参数的原则 | 第22-23页 |
| 2.3.2 切削参数选择与刀具寿命的关系 | 第23-24页 |
| 2.4 OpenGL图像开发技术 | 第24-26页 |
| 2.4.1 系统开发平台 | 第24页 |
| 2.4.2 OpenGL的图形处理流程 | 第24-26页 |
| 第3章 数控车削加工仿真的基本模型 | 第26-31页 |
| 3.1 车削仿真系统的基本情况 | 第26-27页 |
| 3.1.1 车削仿真系统的设计需求 | 第26页 |
| 3.1.2 仿真系统的功能需求 | 第26-27页 |
| 3.2 车削仿真系统的模型 | 第27-31页 |
| 3.2.1 框架设计的基本原则 | 第27页 |
| 3.2.2 仿真系统的体系结构 | 第27-28页 |
| 3.2.3 车削仿真环境的构建 | 第28-29页 |
| 3.2.4 车削仿真过程设计 | 第29-31页 |
| 第4章 数控车削加工建模及其误差分析 | 第31-38页 |
| 4.1 切削力模型的建立 | 第31-35页 |
| 4.1.1 切削力经典模型 | 第31-32页 |
| 4.1.2 车削力动态模型 | 第32-33页 |
| 4.1.3 车削力模型的建立 | 第33-34页 |
| 4.1.4 考虑刀具磨损的车削力模型 | 第34-35页 |
| 4.2 车削加工误差的分析 | 第35-38页 |
| 4.2.1 机床运动误差研究现状 | 第35-36页 |
| 4.2.2 车削加工误差分类及分析 | 第36-38页 |
| 第5章 数控车削加工仿真系统的设计及案例实现 | 第38-65页 |
| 5.1 仿真系统开发平台与工具 | 第38页 |
| 5.2 仿真系统的设计 | 第38-41页 |
| 5.2.1 仿真系统的实现流程设计 | 第38-40页 |
| 5.2.2 数控车削仿真的数据结构 | 第40-41页 |
| 5.3 仿真系统的功能实现 | 第41-54页 |
| 5.3.1 工艺数据模块 | 第41-43页 |
| 5.3.2 加工过程仿真模块 | 第43页 |
| 5.3.3 预测模块 | 第43-45页 |
| 5.3.4 数控车削加工仿真流程的实现 | 第45-47页 |
| 5.3.5 NC代码的编写 | 第47-54页 |
| 5.4 加工实例中物理仿真的实现 | 第54-65页 |
| 5.4.1 刀具变形模型 | 第54-56页 |
| 5.4.2 具体的仿真界面实现 | 第56-62页 |
| 5.4.3 加工误差补偿 | 第62-65页 |
| 总结与展望 | 第65-66页 |
| 总结 | 第65页 |
| 展望 | 第65-66页 |
| 参考文献 | 第66-69页 |
| 攻读硕士学位期间论文发表及科研情况 | 第69-70页 |
| 致谢 | 第70页 |
