| 摘要 | 第5-6页 |
| ABSTRACT | 第6-7页 |
| 第一章 绪论 | 第10-16页 |
| 1.1 研究背景及意义 | 第10-11页 |
| 1.1.1 振动及其控制 | 第10页 |
| 1.1.2 压路机振动控制 | 第10-11页 |
| 1.2 振动压路机减振研究现状 | 第11-15页 |
| 1.2.1 系统动力学建模及仿真研究 | 第11-13页 |
| 1.2.2 减振性能的关键影响因素研究 | 第13页 |
| 1.2.3 压路机振动测试与评价研究 | 第13-14页 |
| 1.2.4 压路机减振器研究 | 第14-15页 |
| 1.3 本文的主要研究内容和方法 | 第15-16页 |
| 1.3.1 主要研究内容 | 第15页 |
| 1.3.2 研究方法和技术路线 | 第15-16页 |
| 第二章 双钢轮压路机系统动力学建模与分析 | 第16-33页 |
| 2.1 概述 | 第16页 |
| 2.2 压路机系统六自由度动力学模型的建立 | 第16-22页 |
| 2.3 压路机系统动力学模型的求解 | 第22-31页 |
| 2.3.1 压路机动力学参数 | 第22-24页 |
| 2.3.2 基于Matlab的仿真建模 | 第24-31页 |
| 2.4 驾驶室减振器参数优化设计 | 第31-32页 |
| 2.4.1 优化模型 | 第31页 |
| 2.4.2 Isight与Matlab联合优化设计 | 第31-32页 |
| 2.5 小结 | 第32-33页 |
| 第三章 摩擦阻尼减振器的设计 | 第33-41页 |
| 3.1 概述 | 第33页 |
| 3.2 振动隔离原理 | 第33-35页 |
| 3.2.1 隔振原理 | 第33页 |
| 3.2.2 隔振系统经典力学模型 | 第33-35页 |
| 3.3 驾驶室用摩擦阻尼减振器的开发 | 第35-40页 |
| 3.3.1 传统橡胶减振器 | 第35页 |
| 3.3.2 摩擦阻尼橡胶减振器的开发 | 第35-38页 |
| 3.3.3 摩擦阻尼橡胶减振器的安装 | 第38-39页 |
| 3.3.4 摩擦阻尼橡胶减振器的静态试验验证 | 第39-40页 |
| 3.3.5 摩擦阻尼橡胶减振器的疲劳试验验证 | 第40页 |
| 3.4 小结 | 第40-41页 |
| 第四章 基于Harmony的双钢轮压路机振动系统仿真 | 第41-62页 |
| 4.1 概述 | 第41-42页 |
| 4.2 传统橡胶减振器方案分析 | 第42-54页 |
| 4.2.1 驾驶室仿真分析所需参数 | 第42-44页 |
| 4.2.2 惯量计算表 | 第44-45页 |
| 4.2.3 Harmony参数设置和仿真分析 | 第45-54页 |
| 4.3 摩擦阻尼减振器方案比较分析 | 第54-61页 |
| 4.3.1 驾驶室仿真分析所需参数 | 第54页 |
| 4.3.2 惯量计算表 | 第54页 |
| 4.3.3 Harmony参数设置和仿真分析 | 第54-61页 |
| 4.4 小结 | 第61-62页 |
| 第五章 双钢轮压路机系统振动测试与分析 | 第62-79页 |
| 5.1 概述 | 第62页 |
| 5.2 测试与评价标准 | 第62-63页 |
| 5.2.1 压路机整机振动测试与评价 | 第62页 |
| 5.2.2 驾驶室减振性能测试与评价 | 第62-63页 |
| 5.3 压路机整机振动测试 | 第63-68页 |
| 5.4 振动测试结果分析与评价 | 第68-77页 |
| 5.4.1 钢轮激励测试结果分析与评价 | 第68-72页 |
| 5.4.2 车架振动烈度测试结果分析与评价 | 第72-75页 |
| 5.4.3 驾驶室振动烈度测试结果分析与评价 | 第75-76页 |
| 5.4.4 驾驶室减振器振动传递率测试结果分析与评价 | 第76-77页 |
| 5.5 压路机减振改进方案测试评价 | 第77-78页 |
| 5.5.1 钢轮减振方案 | 第77-78页 |
| 5.5.2 驾驶室减振方案 | 第78页 |
| 5.6 小结 | 第78-79页 |
| 第六章 总结与展望 | 第79-80页 |
| 6.1. 全文工作总结 | 第79页 |
| 6.2. 工作展望 | 第79-80页 |
| 参考文献 | 第80-83页 |
| 致谢 | 第83-84页 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 | 第84页 |
