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硬态车削淬硬钢切屑形成机理及表面完整性研究

摘要第8-9页
Abstract第9-10页
第一章 绪论第11-21页
    1.1 研究目的和意义第11-12页
    1.2 切屑形成机理第12-14页
        1.2.1 硬态车削切屑形态研究现状第12-13页
        1.2.2 硬态车削切屑形成机理研究现状第13-14页
    1.3 硬态车削已加工表面完整性的研究现状第14-17页
        1.3.1 表面粗糙度第14-15页
        1.3.2 残余应力第15-16页
        1.3.3 白层与表面硬度第16-17页
    1.4 有限元法在硬态车削中的应用第17-18页
    1.5 课题的提出及主要研究内容第18-21页
        1.5.1 存在的问题及课题的提出第18页
        1.5.2 课题的研究内容第18-21页
第二章 车削切屑形成过程模拟及机理分析第21-39页
    2.1 硬态车削有限元模型的建立第21-24页
        2.1.1 有限元模拟的关键技术第21-23页
        2.1.2 几何模型的建立第23-24页
    2.2 模具钢车削切屑形成特征及模拟第24-26页
        2.2.1 研究材料的性能特征第24-25页
        2.2.2 切屑形态分类第25页
        2.2.3 硬态车削切屑的形成过程模拟第25-26页
    2.3 车削参数对切屑形态的影响分析第26-30页
        2.3.1 切削速度对切屑形态的影响第26-28页
        2.3.2 进给量对切屑形态的影响第28-29页
        2.3.3 背吃刀量对切屑形态的影响第29-30页
    2.4 硬态车削切屑形成机理分析第30-36页
        2.4.1 切屑形态的几何表征第31-32页
        2.4.2 锯齿化程度的定量模型第32-34页
        2.4.3 锯齿状切屑的切削力分析第34-35页
        2.4.4 锯齿状切屑的应力应变分析第35-36页
    2.5 工艺参数优化方案确定第36-37页
    2.6 本章小结第37-39页
第三章 硬态车削切屑形成机理的实验研究第39-51页
    3.1 车削实验方案第39-41页
        3.1.1 实验工件的设计第39页
        3.1.2 半精加工与精加工参数的确定第39-40页
        3.1.3 实验刀具的选择第40-41页
    3.2 切屑形态实验分析第41-42页
        3.2.1 切屑试样的制备第41页
        3.2.2 切屑形态微观微观实验检测第41-42页
    3.3 车削用量对切屑形态特征的影响研究第42-49页
        3.3.1 切削速度对切屑形态的影响规律第42-46页
        3.3.2 进给量对切屑形态的影响规律第46-47页
        3.3.3 背吃刀量对切屑形态的影响规律第47-49页
    3.4 实验与数值模拟的对比分析第49-50页
        3.4.1 锯齿化程度的对比验证第49页
        3.4.2 切屑上卷半径的对比验证第49-50页
    3.5 本章小结第50-51页
第四章 硬态车削表面完整性的实验研究第51-67页
    4.1 表面三维组织形貌检测第51-55页
        4.1.1 表面粗糙度的研究第51-53页
        4.1.2 已加工表面微观形貌第53-55页
    4.2 加工表层残余应力模拟与分析第55-59页
        4.2.1 加工表层残余应力的产生机理第55-56页
        4.2.2 影响加工表层残余应力的主要影响因素第56-59页
    4.3 已加工表面加工硬化研究第59-64页
        4.3.1 微观检测试样的制备第59-60页
        4.3.2 切削速度对表面硬度的影响第60-62页
        4.3.3 进给量对表面硬度的影响第62页
        4.3.4 背吃刀量对表面硬度的影响第62-64页
    4.4 硬态车削切屑形态表征量与表面完整性的关系第64-65页
        4.4.1 切屑宏观形态与表面完整性的关系第64-65页
        4.4.2 切屑微观形态与表面完整性的关系第65页
    4.5 本章小结第65-67页
第五章 结论与展望第67-69页
    5.1 结论第67-68页
    5.2 创新点第68页
    5.3 展望第68-69页
参考文献第69-75页
致谢第75-77页
附录第77页

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