硬态车削淬硬钢切屑形成机理及表面完整性研究
摘要 | 第8-9页 |
Abstract | 第9-10页 |
第一章 绪论 | 第11-21页 |
1.1 研究目的和意义 | 第11-12页 |
1.2 切屑形成机理 | 第12-14页 |
1.2.1 硬态车削切屑形态研究现状 | 第12-13页 |
1.2.2 硬态车削切屑形成机理研究现状 | 第13-14页 |
1.3 硬态车削已加工表面完整性的研究现状 | 第14-17页 |
1.3.1 表面粗糙度 | 第14-15页 |
1.3.2 残余应力 | 第15-16页 |
1.3.3 白层与表面硬度 | 第16-17页 |
1.4 有限元法在硬态车削中的应用 | 第17-18页 |
1.5 课题的提出及主要研究内容 | 第18-21页 |
1.5.1 存在的问题及课题的提出 | 第18页 |
1.5.2 课题的研究内容 | 第18-21页 |
第二章 车削切屑形成过程模拟及机理分析 | 第21-39页 |
2.1 硬态车削有限元模型的建立 | 第21-24页 |
2.1.1 有限元模拟的关键技术 | 第21-23页 |
2.1.2 几何模型的建立 | 第23-24页 |
2.2 模具钢车削切屑形成特征及模拟 | 第24-26页 |
2.2.1 研究材料的性能特征 | 第24-25页 |
2.2.2 切屑形态分类 | 第25页 |
2.2.3 硬态车削切屑的形成过程模拟 | 第25-26页 |
2.3 车削参数对切屑形态的影响分析 | 第26-30页 |
2.3.1 切削速度对切屑形态的影响 | 第26-28页 |
2.3.2 进给量对切屑形态的影响 | 第28-29页 |
2.3.3 背吃刀量对切屑形态的影响 | 第29-30页 |
2.4 硬态车削切屑形成机理分析 | 第30-36页 |
2.4.1 切屑形态的几何表征 | 第31-32页 |
2.4.2 锯齿化程度的定量模型 | 第32-34页 |
2.4.3 锯齿状切屑的切削力分析 | 第34-35页 |
2.4.4 锯齿状切屑的应力应变分析 | 第35-36页 |
2.5 工艺参数优化方案确定 | 第36-37页 |
2.6 本章小结 | 第37-39页 |
第三章 硬态车削切屑形成机理的实验研究 | 第39-51页 |
3.1 车削实验方案 | 第39-41页 |
3.1.1 实验工件的设计 | 第39页 |
3.1.2 半精加工与精加工参数的确定 | 第39-40页 |
3.1.3 实验刀具的选择 | 第40-41页 |
3.2 切屑形态实验分析 | 第41-42页 |
3.2.1 切屑试样的制备 | 第41页 |
3.2.2 切屑形态微观微观实验检测 | 第41-42页 |
3.3 车削用量对切屑形态特征的影响研究 | 第42-49页 |
3.3.1 切削速度对切屑形态的影响规律 | 第42-46页 |
3.3.2 进给量对切屑形态的影响规律 | 第46-47页 |
3.3.3 背吃刀量对切屑形态的影响规律 | 第47-49页 |
3.4 实验与数值模拟的对比分析 | 第49-50页 |
3.4.1 锯齿化程度的对比验证 | 第49页 |
3.4.2 切屑上卷半径的对比验证 | 第49-50页 |
3.5 本章小结 | 第50-51页 |
第四章 硬态车削表面完整性的实验研究 | 第51-67页 |
4.1 表面三维组织形貌检测 | 第51-55页 |
4.1.1 表面粗糙度的研究 | 第51-53页 |
4.1.2 已加工表面微观形貌 | 第53-55页 |
4.2 加工表层残余应力模拟与分析 | 第55-59页 |
4.2.1 加工表层残余应力的产生机理 | 第55-56页 |
4.2.2 影响加工表层残余应力的主要影响因素 | 第56-59页 |
4.3 已加工表面加工硬化研究 | 第59-64页 |
4.3.1 微观检测试样的制备 | 第59-60页 |
4.3.2 切削速度对表面硬度的影响 | 第60-62页 |
4.3.3 进给量对表面硬度的影响 | 第62页 |
4.3.4 背吃刀量对表面硬度的影响 | 第62-64页 |
4.4 硬态车削切屑形态表征量与表面完整性的关系 | 第64-65页 |
4.4.1 切屑宏观形态与表面完整性的关系 | 第64-65页 |
4.4.2 切屑微观形态与表面完整性的关系 | 第65页 |
4.5 本章小结 | 第65-67页 |
第五章 结论与展望 | 第67-69页 |
5.1 结论 | 第67-68页 |
5.2 创新点 | 第68页 |
5.3 展望 | 第68-69页 |
参考文献 | 第69-75页 |
致谢 | 第75-77页 |
附录 | 第77页 |