| 摘要 | 第5-7页 |
| ABSTRACT | 第7-8页 |
| 第1章 绪论 | 第12-24页 |
| 1.1 研究背景与意义 | 第12-15页 |
| 1.1.1 研究背景 | 第12-13页 |
| 1.1.2 研究意义 | 第13-15页 |
| 1.2 玻璃纤维增强复合材料概述及发展前景 | 第15-18页 |
| 1.2.1 玻璃纤维增强复合材料概述 | 第15-16页 |
| 1.2.2 玻璃纤维增强复合材料发展前景 | 第16-18页 |
| 1.3 玻璃纤维增强注塑件国内外研究现状 | 第18-21页 |
| 1.3.1 玻璃纤维增强注塑件国外研究现状 | 第18-19页 |
| 1.3.2 玻璃纤维增强注塑件国内研究现状 | 第19-21页 |
| 1.4 课题提出 | 第21-22页 |
| 1.5 本文主要研究内容 | 第22-24页 |
| 第2章 注塑数值模拟理论及玻纤增强机理 | 第24-38页 |
| 2.1 注塑成型过程 | 第24-26页 |
| 2.2 注塑成型CAE数值方程 | 第26-31页 |
| 2.2.1 充填过程数学模型 | 第27-30页 |
| 2.2.2 保压过程数学模型 | 第30-31页 |
| 2.3 注塑件翘曲变形 | 第31-35页 |
| 2.3.1 翘曲变形的类型 | 第31-32页 |
| 2.3.2 翘曲变形产生的原因 | 第32-33页 |
| 2.3.3 翘曲变形的影响因素 | 第33-35页 |
| 2.4 玻璃纤维增强机理 | 第35-36页 |
| 2.5 注塑成型模拟软件 | 第36-37页 |
| 2.6 本章小结 | 第37-38页 |
| 第3章 注塑成型模拟分析模型 | 第38-52页 |
| 3.1 分析模型的创建 | 第38-43页 |
| 3.1.1 注塑件材料选用 | 第39-40页 |
| 3.1.2 三维模型的建立 | 第40-41页 |
| 3.1.3 有限元模型的建立 | 第41-43页 |
| 3.2 基本工艺参数的设置 | 第43-46页 |
| 3.3 浇注系统和冷却系统的建立 | 第46-48页 |
| 3.3.1 浇注系统的建立 | 第46-47页 |
| 3.3.2 冷却系统建立 | 第47-48页 |
| 3.4 护风圈模型的有效性验证 | 第48-51页 |
| 3.4.1 流动性分析 | 第49-50页 |
| 3.4.2 冷却分析 | 第50-51页 |
| 3.5 本章小结 | 第51-52页 |
| 第4章 注塑工艺及玻纤含量对翘曲变形的影响 | 第52-70页 |
| 4.1 单一变动因素对翘曲变形的影响 | 第52-59页 |
| 4.1.1 模具温度对翘曲变形的影响 | 第52-53页 |
| 4.1.2 熔体温度对翘曲变形的影响 | 第53-54页 |
| 4.1.3 注射时间对翘曲变形的影响 | 第54-55页 |
| 4.1.4 保压压力对翘曲变形的影响 | 第55-56页 |
| 4.1.5 保压时间对翘曲变形的影响 | 第56-59页 |
| 4.2 基于正交试验的注塑工艺对翘曲变形的影响 | 第59-66页 |
| 4.2.1 正交试验 | 第59-60页 |
| 4.2.2 正交试验设计 | 第60-61页 |
| 4.2.3 正交试验方案安排及模拟实验结果 | 第61-63页 |
| 4.2.4 正交试验结果分析 | 第63-65页 |
| 4.2.5 最优工艺参数组合验证 | 第65-66页 |
| 4.3 不同玻纤含量的PA66 材料对翘曲变形的影响 | 第66-68页 |
| 4.4 本章小结 | 第68-70页 |
| 第5章 基于正交试验的注塑件结构优化 | 第70-78页 |
| 5.1 结构优化的意义 | 第70页 |
| 5.2 基于正交试验的结构优化 | 第70-75页 |
| 5.2.1 设计变量的选择和取值范围 | 第71-72页 |
| 5.2.2 结构优化的正交试验设计 | 第72-75页 |
| 5.3 结构优化后塑件成型结果分析 | 第75-77页 |
| 5.4 本章小结 | 第77-78页 |
| 第6章 结论与展望 | 第78-80页 |
| 6.1 结论 | 第78-79页 |
| 6.2 展望 | 第79-80页 |
| 参考文献 | 第80-86页 |
| 攻读硕士期间已发表的论文 | 第86-88页 |
| 致谢 | 第88页 |