| 摘要 | 第5-6页 |
| ABSTRACT | 第6-7页 |
| 第1章 绪论 | 第11-23页 |
| 1.1 引言 | 第11-13页 |
| 1.2 IMD成型工艺现状 | 第13-15页 |
| 1.3 IMD成型技术研究现状 | 第15-20页 |
| 1.3.1 IMD膜片温度分布对成型效果的影响研究现状 | 第15-17页 |
| 1.3.2 IMD膜片本构模型的研究现状 | 第17-18页 |
| 1.3.3 工艺参数对成型效果影响的研究现状 | 第18-20页 |
| 1.4 有限元仿真技术在IMD膜成型中的应用 | 第20-21页 |
| 1.5 课题来源、思路及主要内容及目标 | 第21-23页 |
| 第2章 IMD膜片温度分布均匀性研究 | 第23-35页 |
| 2.1 引言 | 第23页 |
| 2.2 IMD膜片温度分布 | 第23-26页 |
| 2.2.1 IMD膜片加热模型 | 第23-25页 |
| 2.2.2 膜片温度场分布 | 第25-26页 |
| 2.3 IMD膜片温度分布测试 | 第26-34页 |
| 2.3.1 测量方法 | 第26-27页 |
| 2.3.2 测试结果 | 第27-34页 |
| 2.4 本章小结 | 第34-35页 |
| 第3章 IMD膜片材料本构模型的构建 | 第35-45页 |
| 3.1 引言 | 第35页 |
| 3.2 PET膜片热多向拉伸实验 | 第35-37页 |
| 3.3 PET膜片的粘弹塑性模型 | 第37-43页 |
| 3.3.1 模型的粘弹性部分 | 第37-41页 |
| 3.3.2 模型的塑性部分 | 第41-42页 |
| 3.3.3 粘弹塑性模型参数求解 | 第42-43页 |
| 3.4 PET膜片材料子程序设计和编写 | 第43-44页 |
| 3.4.1 用户子程序结构 | 第43页 |
| 3.4.2 子程序的编写 | 第43-44页 |
| 3.5 本章小结 | 第44-45页 |
| 第4章 工艺参数对分区加热高压成型的影响研究 | 第45-61页 |
| 4.1 引言 | 第45页 |
| 4.2 有限元模型的建立 | 第45-48页 |
| 4.2.1 高压成型有限元模型的构建 | 第46页 |
| 4.2.2 装配属性定义 | 第46-47页 |
| 4.2.3 材料属性定义 | 第47页 |
| 4.2.4 分析步与相互作用设置 | 第47页 |
| 4.2.5 边界条件设定与载荷的施加 | 第47页 |
| 4.2.6 网格划分 | 第47-48页 |
| 4.3 高压气体压力值对膜片成型性能的影响 | 第48-52页 |
| 4.3.1 不同气体压力值的分区加热高压成型 | 第48-50页 |
| 4.3.2 结果对比分析 | 第50-52页 |
| 4.4 压边力对PET膜片成型性能的影响 | 第52-56页 |
| 4.4.1 不同压边力下的分区加热高压成型 | 第53-54页 |
| 4.4.2 成型结果对比分析 | 第54-56页 |
| 4.5 摩擦条件对膜片成型的影响 | 第56-58页 |
| 4.5.1 不同摩擦条件下的分区加热高压成型 | 第56-57页 |
| 4.5.2 成型结果对比分析 | 第57-58页 |
| 4.6 本章小结 | 第58-61页 |
| 第5章 复杂零件的分区加热高压成型模拟仿真与实验验证 | 第61-73页 |
| 5.1 引言 | 第61页 |
| 5.2 某复杂零件分区加热工艺数值模拟 | 第61-68页 |
| 5.2.1 某复杂零件膜片的一模四腔的分区加热工艺数值模拟过程 | 第61-62页 |
| 5.2.2 参数设置 | 第62-63页 |
| 5.2.3 不同温度组合下分区加热方式 | 第63页 |
| 5.2.4 模拟结果分析 | 第63-68页 |
| 5.3 复杂零件分区加热高压工艺实验验证及结果分析 | 第68-71页 |
| 5.3.1 实验方法 | 第68-69页 |
| 5.3.2 实验结果 | 第69-71页 |
| 5.4 本章小结 | 第71-73页 |
| 第6章 结论与展望 | 第73-75页 |
| 6.1 结论 | 第73-74页 |
| 6.2 展望 | 第74-75页 |
| 附录 | 第75-81页 |
| 参考文献 | 第81-85页 |
| 致谢 | 第85-87页 |
| 攻读学位期间参加的科研项目和成果 | 第87页 |
