J公司生产现场管理精益化改进研究
| 摘要 | 第4-5页 |
| abstract | 第5页 |
| 第1章 绪论 | 第9-14页 |
| 1.1 研究背景和意义 | 第9页 |
| 1.1.1 研究的背景 | 第9页 |
| 1.1.2 研究的意义 | 第9页 |
| 1.2 国内国外研究概述 | 第9-12页 |
| 1.2.1 国外生产现场管理发展历程研究概述 | 第9-11页 |
| 1.2.2 国内生产现场管理发展历程研究概述 | 第11-12页 |
| 1.3 研究内容与研究方法 | 第12-13页 |
| 1.3.1 主要研究内容 | 第12-13页 |
| 1.3.2 主要研究方法 | 第13页 |
| 1.4 解决的关键问题 | 第13-14页 |
| 第2章 相关理论概况 | 第14-18页 |
| 2.1 生产方式的理论及发展历程 | 第14-15页 |
| 2.1.1 生产方式的理论 | 第14页 |
| 2.1.2 生产方式发展历程 | 第14-15页 |
| 2.2 精益生产方式理论概述 | 第15页 |
| 2.3 精益生产方式理论的主要方法概述 | 第15-18页 |
| 2.3.1 5S与目视化管理 | 第15-16页 |
| 2.3.2 SMED | 第16页 |
| 2.3.3 JIT | 第16页 |
| 2.3.4 生产线平衡 | 第16-17页 |
| 2.3.5 TPM | 第17页 |
| 2.3.6 设施规划 | 第17页 |
| 2.3.7 作业排序管理 | 第17-18页 |
| 第3章 J公司生产现场管理现状及问题分析 | 第18-23页 |
| 3.1 J公司生产现场管理介绍 | 第18-19页 |
| 3.1.1 J公司简介 | 第18页 |
| 3.1.2 产品简介 | 第18页 |
| 3.1.3 J公司生产工艺简介 | 第18-19页 |
| 3.2 J公司生产现场管理系统改进的必要性 | 第19页 |
| 3.3 J公司生产管理现状问题分析 | 第19-20页 |
| 3.3.1 生产计划现状问题分析 | 第19-20页 |
| 3.3.2 生产效率现状问题分析 | 第20页 |
| 3.3.3 物料及设备管理现状问题分析 | 第20页 |
| 3.4 J公司生产管理现状原因分析 | 第20-23页 |
| 3.4.1 生产计划现状原因分析 | 第20-21页 |
| 3.4.2 生产效率现状原因分析 | 第21-22页 |
| 3.4.3 物料及设备管理现状原因分析 | 第22-23页 |
| 第4章 J公司生产现场管理精益化改进方案设计 | 第23-46页 |
| 4.1 实施改进的原则 | 第23-24页 |
| 4.1.1 合理确定产品的价值 | 第23页 |
| 4.1.2 实现有效的价值流 | 第23-24页 |
| 4.1.3 保留有价值的活动 | 第24页 |
| 4.1.4 后拉式生产 | 第24页 |
| 4.1.5 追求不断的改进 | 第24页 |
| 4.2 改进的目标 | 第24-25页 |
| 4.2.1 生产效率提升目标定位 | 第24页 |
| 4.2.2 生产排程与计划改进目标定位 | 第24-25页 |
| 4.2.3 现场管理及设备设施布局改进目标定位 | 第25页 |
| 4.3 改进方案设计 | 第25-46页 |
| 4.3.1 生产线平衡改进方案设计 | 第25-33页 |
| 4.3.2 生产计划改进方案设计 | 第33-38页 |
| 4.3.3 设施规划改进方案设计 | 第38-46页 |
| 第5章 生产现场管理改进后方案实施及效果评价 | 第46-54页 |
| 5.1 推动的人力资源保障 | 第46-48页 |
| 5.1.1 深化精益化改进培训机制 | 第46页 |
| 5.1.2 培训和任职资格建设 | 第46-47页 |
| 5.1.3 工时制工资推行 | 第47-48页 |
| 5.2 推动的制度保障 | 第48页 |
| 5.2.1 编制SOP文件 | 第48页 |
| 5.2.2 联合检查机制 | 第48页 |
| 5.3 持续改进的保障 | 第48-52页 |
| 5.3.1 持续推动精益生产工作 | 第48-49页 |
| 5.3.2 实施奖惩机制 | 第49-51页 |
| 5.3.3 全员改善机制 | 第51-52页 |
| 5.3.4 营造“以客户为中心”的氛围 | 第52页 |
| 5.4 生产现场管理改进方案实施后效果评价 | 第52-54页 |
| 第6章 结论与建议 | 第54-55页 |
| 6.1 结论 | 第54页 |
| 6.2 研究不足与建议 | 第54-55页 |
| 参考文献 | 第55-59页 |
| 致谢 | 第59页 |
