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全表面车轮台架试验的数值仿真及疲劳寿命分析

摘要第5-6页
Abstract第6-7页
第1章 绪论第11-19页
    1.1 研究背景及意义第11-14页
        1.1.1 车轮研究的背景第11-12页
        1.1.2 全表面车轮研究的意义第12-14页
    1.2 国内外研究现状第14-17页
        1.2.1 国外研究现状第15-16页
        1.2.2 国内研究现状第16-17页
    1.3 本文研究目标第17页
    1.4 本文研究的主要内容第17-19页
第2章 车轮台架试验介绍第19-25页
    2.1 车轮台架试验第19-22页
        2.1.1 车轮动态弯曲疲劳试验第19-20页
        2.1.2 车轮动态径向疲劳试验第20-22页
    2.2 ANSYS Workbench有限元软件第22-25页
第3章 车轮装配的有限元分析第25-43页
    3.1 车轮三维模型的建立第25页
    3.2 装配与连接技术第25-27页
    3.3 轮辐和轮辋的过盈配合第27-32页
        3.3.1 过盈配合的有限元模型第27-28页
        3.3.2 过盈配合的分析及计算第28-32页
    3.4 螺栓预紧力分析第32-37页
        3.4.1 螺栓预紧力分析的有限元模型第32-33页
        3.4.2 螺栓预紧力的计算第33-34页
        3.4.3 螺栓预紧力施加顺序及仿真结果第34-37页
        3.4.4 两种施加螺栓预紧力方式的对比第37页
    3.5 车轮螺母座刚度分析第37-41页
        3.5.1 车轮螺母座刚度要求第37-38页
        3.5.2 车轮螺母座刚度的有限元分析第38-41页
    3.6 本章小结第41-43页
第4章 车轮模态分析第43-53页
    4.1 模态分析的有限元法第43-46页
        4.1.1 模态分析的应用第43页
        4.1.2 模态分析的主要步骤第43-46页
    4.2 车轮约束状态的模态分析第46-52页
        4.2.1 模态分析的有限元模型第46-47页
        4.2.2 模态分析的边界条件第47-48页
        4.2.3 车轮模态分析结果第48-52页
    4.3 本章小结第52-53页
第5章 车轮动态弯曲疲劳试验的数值仿真第53-67页
    5.1 考虑材料非线性的车轮弯曲疲劳试验第53-56页
        5.1.1 有限元模型及边界条件的建立第53页
        5.1.2 弯曲试验载荷的计算第53-54页
        5.1.3 弯曲载荷的施加第54页
        5.1.4 考虑材料非线性的仿真结果及分析第54-56页
    5.2 考虑材料非线性及螺栓预紧力的弯曲疲劳试验第56-58页
        5.2.1 螺栓预紧力及弯曲载荷的施加第56-57页
        5.2.2 考虑材料非线性及螺栓预紧力的仿真结果及分析第57-58页
    5.3 两种试验方式的结果对比第58-59页
    5.4 车轮的弯曲疲劳寿命分析第59-65页
        5.4.1 车轮疲劳强度第59-60页
        5.4.2 BG380CL的应力寿命曲线第60-61页
        5.4.3 轮辐的应力寿命曲线第61-63页
        5.4.4 轮辐危险节点分析第63-65页
    5.5 本章小结第65-67页
第6章 车轮动态径向疲劳试验的数值仿真第67-79页
    6.1 考虑轮胎气压的车轮径向疲劳试验第67-73页
        6.1.1 有限元模型及边界条件的建立第67-68页
        6.1.2 车轮径向载荷的施加第68-71页
        6.1.3 轮胎气压载荷的施加第71-73页
        6.1.4 径向疲劳试验加载的流程第73页
    6.2 车轮径向疲劳试验的结果及分析第73-74页
    6.3 车轮径向疲劳寿命分析第74-77页
        6.3.1 BG330CL及轮辋的应力寿命曲线第74-75页
        6.3.2 轮辋危险节点分析第75-77页
    6.4 本章小结第77-79页
第7章 结论与展望第79-81页
    7.1 结论第79-80页
    7.2 创新点第80页
    7.3 展望第80-81页
参考文献第81-85页
致谢第85页

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