管道焊口间隙量与错边量的激光视觉检测
| 摘要 | 第7-8页 |
| Abstract | 第8-9页 |
| 第一章 绪论 | 第10-16页 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 | 第10-11页 |
| 1.2 装配过程在线检测技术研究现状 | 第11-13页 |
| 1.3 视觉测量技术的研究现状 | 第13-14页 |
| 1.4 研究内容及技术路线 | 第14-16页 |
| 1.4.1 研究内容 | 第14-15页 |
| 1.4.2 技术路线 | 第15-16页 |
| 第二章 管道焊口视觉检测系统的研制 | 第16-26页 |
| 2.1 焊口专用轨道方案的提出 | 第16-18页 |
| 2.1.1 专用轨道装置的基本约束条件 | 第16页 |
| 2.1.2 专用轨道装置方案的提出 | 第16-18页 |
| 2.2 焊口专用轨道的实现 | 第18-19页 |
| 2.3 焊口行走小车的设计 | 第19-23页 |
| 2.3.1 行走小车结构分析 | 第19页 |
| 2.3.2 行走小车的装置 | 第19-22页 |
| 2.3.3 行走小车的控制 | 第22-23页 |
| 2.4 激光视觉管道焊口检测系统的组成 | 第23-25页 |
| 2.4.1 摄像机的标定 | 第23-24页 |
| 2.4.2 系统工作原理 | 第24-25页 |
| 2.5 本章小结 | 第25-26页 |
| 第三章 焊口轮廓变化与条纹图像相关性分析 | 第26-31页 |
| 3.1 管口间隙变化与条纹图像的对应关系 | 第26-27页 |
| 3.2 管口错边变化与条纹图像的对应关系 | 第27页 |
| 3.3 管口间隙及错边变化与条纹图像的对应关系 | 第27-28页 |
| 3.4 管口轮廓其他问题与条纹图像的对应关系 | 第28-30页 |
| 3.4.1 条纹图像与管口圆度对应关系 | 第28页 |
| 3.4.2 条纹图像与管道平直度对应关系 | 第28-29页 |
| 3.4.3 条纹图像与坡口加工对应关系 | 第29页 |
| 3.4.4 条纹图像与螺旋焊缝对应关系 | 第29-30页 |
| 3.5 本章小结 | 第30-31页 |
| 第四章 错边量与间隙量检测算法的建立 | 第31-42页 |
| 4.1 条纹图像的处理 | 第31-37页 |
| 4.1.0 条纹图像的感兴趣区域提取 | 第31页 |
| 4.1.1 条纹图像的增强 | 第31-33页 |
| 4.1.2 条纹图像的分割 | 第33-35页 |
| 4.1.4 条纹图像的骨骼化 | 第35-37页 |
| 4.2 条纹图像的坐标化 | 第37-39页 |
| 4.3 间隙量与错边量算法的实现 | 第39-40页 |
| 4.3.1 间隙量算法的实现 | 第39页 |
| 4.3.2 错边量算法的实现 | 第39-40页 |
| 4.4 焊口间隙量及错边量的实际测量 | 第40-41页 |
| 4.5 本章小结 | 第41-42页 |
| 第五章 管道管口组对质量评判方法的建立 | 第42-48页 |
| 5.1 管口组对质量的评价指标 | 第42-43页 |
| 5.1.1 对口间隙的评价指标 | 第42页 |
| 5.1.2 对口错边的评价指标 | 第42-43页 |
| 5.2 管口组对质量的评判方法 | 第43-44页 |
| 5.2.1 对口间隙的评判 | 第43页 |
| 5.2.2 对口错边的评判 | 第43-44页 |
| 5.3 管口组对质量的实际验证 | 第44-47页 |
| 5.4 本章小结 | 第47-48页 |
| 第六章 结论 | 第48-50页 |
| 参考文献 | 第50-53页 |
| 致谢 | 第53-54页 |
| 附录A 攻读硕士期间发表的论文 | 第54页 |
