钛合金旋转超声加工中固结磨粒工具的扭矩与磨损研究
| 摘要 | 第6-7页 |
| Abstract | 第7页 |
| 第1章 绪论 | 第11-18页 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 | 第11-12页 |
| 1.2 国内外现状分析 | 第12-16页 |
| 1.2.1 钛合金加工相关进展 | 第12-13页 |
| 1.2.2 旋转超声加工研究相关进展 | 第13-15页 |
| 1.2.3 工具磨损及磨损理论的发展 | 第15页 |
| 1.2.4 旋转超声工具磨损研究进展 | 第15-16页 |
| 1.3 目前研究中存在的问题 | 第16-17页 |
| 1.4 论文研究的主要内容 | 第17-18页 |
| 第2章 工具的扭矩模型 | 第18-34页 |
| 2.1 引言 | 第18页 |
| 2.2 工具扭矩模型建立 | 第18-25页 |
| 2.2.1 普通磨削中单颗金刚石切向力模型 | 第18-19页 |
| 2.2.2 旋转超声加工中金刚石颗粒的扭矩模型 | 第19-23页 |
| 2.2.3 单颗磨粒去除韧性材料体积模型 | 第23-25页 |
| 2.2.4 固结磨粒金刚石工具扭矩模型 | 第25页 |
| 2.3 各工艺参数对扭矩的影响分析 | 第25-33页 |
| 2.3.1 进给速度对扭矩的影响 | 第26-28页 |
| 2.3.2 金刚石半径对扭矩的影响 | 第28-29页 |
| 2.3.3 振幅对扭矩的影响 | 第29-31页 |
| 2.3.4 转速对扭矩的影响 | 第31-33页 |
| 2.4 本章小结 | 第33-34页 |
| 第3章 TC4单颗粒旋转超声加工有限元仿真 | 第34-49页 |
| 3.1 引言 | 第34页 |
| 3.2 DEFORM软件的介绍 | 第34-35页 |
| 3.3 旋转超声加工仿真有限元建模 | 第35-40页 |
| 3.3.1 金刚石几何模型 | 第35页 |
| 3.3.2 TC4工件几何模型 | 第35-37页 |
| 3.3.3 金刚石颗粒运动设置 | 第37-38页 |
| 3.3.4 摩擦模型的建立 | 第38-39页 |
| 3.3.5 磨损模型设定 | 第39-40页 |
| 3.4 仿真参数方案设定 | 第40页 |
| 3.5 仿真结果 | 第40-48页 |
| 3.6 本章小结 | 第48-49页 |
| 第4章 工具磨损特征 | 第49-60页 |
| 4.1 引言 | 第49页 |
| 4.2 金刚石磨损形态 | 第49-55页 |
| 4.2.1 初期完整金刚石 | 第49-50页 |
| 4.2.2 金刚石碳化 | 第50-51页 |
| 4.2.3 破碎磨损 | 第51-53页 |
| 4.2.4 磨耗磨损 | 第53-54页 |
| 4.2.5 金刚石整体脱落 | 第54-55页 |
| 4.3 刀具基体磨损形态 | 第55-57页 |
| 4.3.1 金刚石犁划 | 第55-56页 |
| 4.3.2 工件材料反切削 | 第56-57页 |
| 4.3.3 基体破碎 | 第57页 |
| 4.4 磨损机理讨论 | 第57-59页 |
| 4.4.1 机械磨损 | 第58页 |
| 4.4.2 化学磨损 | 第58-59页 |
| 4.4.3 粘结磨损 | 第59页 |
| 4.5 本章小结 | 第59-60页 |
| 第5章 旋转超声加工工具磨损试验研究 | 第60-70页 |
| 5.1 引言 | 第60页 |
| 5.2 试验方案 | 第60-62页 |
| 5.3 试验结果 | 第62-63页 |
| 5.4 理论模型、仿真与试验结果对比 | 第63-67页 |
| 5.5 多影响因素分析 | 第67-69页 |
| 5.5.1 建立多因素影响模型 | 第67-69页 |
| 5.5.2 模型显著性检验 | 第69页 |
| 5.6 本章小结 | 第69-70页 |
| 第6章 结论与展望 | 第70-72页 |
| 6.1 结论 | 第70页 |
| 6.2 展望 | 第70-72页 |
| 致谢 | 第72-73页 |
| 参考文献 | 第73-76页 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 | 第76页 |
