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高速切削钛合金薄壁件表面完整性及型面变形预测

摘要第1-7页
Abstract第7-16页
第1章 绪论第16-29页
   ·课题研究的背景和意义第16-17页
   ·国内外研究现状第17-27页
     ·高速切削钛合金的研究现状第17-19页
     ·表面粗糙度的研究现状第19-20页
     ·切削参数优化的研究进展第20-22页
     ·表面残余应力的研究现状第22-24页
     ·加工硬化与表面变质层研究现状第24-26页
     ·薄壁件加工变形问题研究现状第26-27页
   ·目前研究存在的主要问题第27-28页
   ·课题来源及研究内容第28-29页
第2章 表面微观几何形貌建模与仿真第29-44页
   ·已加工表面理论残留高度建模第29-33页
     ·加工表面残余高度的形成第29-31页
     ·刀尖运动轨迹方程第31-32页
     ·已加工表面理论残留高度模型第32-33页
   ·刀具振动影响下表面微观几何形貌建模第33-40页
     ·刀具振动影响下的表面残余高度第34-35页
     ·表面微观几何形貌模型的特征参数第35-40页
   ·表面微观几何形貌仿真第40-42页
     ·表面微观几何形貌仿真流程第40-41页
     ·无振动条件下表面微观几何形貌仿真第41-42页
     ·刀具振动影响下表面形貌的仿真第42页
   ·本章小结第42-44页
第3章 表面几何形貌模型实验验证与切削参数优化第44-64页
   ·表面粗糙度实验方案第44-47页
     ·表面粗糙度的主要影响因素第44页
     ·实验条件第44-47页
   ·已加工表面粗糙度试验结果分析第47-49页
     ·表面粗糙度检测结果与极差分析第47-48页
     ·表面粗糙度实验结果的直观分析第48-49页
   ·表面粗糙度经验模型的建立第49-52页
     ·表面粗糙度经验模型第49-51页
     ·表面粗糙度预测模型的显著性检验第51页
     ·回归系数的显著性检验第51-52页
   ·已加工表面微观形貌检测第52-54页
   ·表面微观几何形貌模型实验验证第54-55页
     ·表面微观形貌验证第54页
     ·截面轮廓验证第54-55页
     ·表面粗糙度验证第55页
   ·基于遗传算法切削参数优化第55-58页
     ·切削参数优化目标函数第55-56页
     ·约束条件的确定第56-57页
     ·遗传算法在Matlab 中的实现第57页
     ·切削参数的优化实例第57-58页
   ·切削参数优化及形貌仿真系统第58-62页
     ·Matlab 的GUI 简介第58-59页
     ·切削参数优化及形貌仿真系统的功能与结构第59-60页
     ·切削参数优化及形貌仿真实例第60-62页
   ·参数优化结果的实验验证第62-63页
   ·本章小结第63-64页
第4章 钛合金膜盘型面变形力学解析与数值模拟第64-83页
   ·膜盘夹紧变形分析第64-66页
   ·膜盘型面扭转变形力学解析第66-67页
   ·型面弯曲变形力学解析与数值模拟第67-75页
     ·膜盘型面弯曲变形假设第68页
     ·弯曲应力应变分析第68-72页
     ·弯曲变形量的计算与数值模拟第72-75页
   ·夹紧方式的优化第75-81页
     ·膜盘轴向静态夹紧力下变形分析第75-76页
     ·轴向夹紧下的弯曲变形分析第76-81页
   ·膜盘轴向夹紧切削力作用变形分析第81-82页
   ·本章小结第82-83页
第5章 高速切削钛合金表面物理性能研究第83-107页
   ·已加工表面应力场与温度场分析第83-88页
     ·表面应力场与温度场仿真关键技术第83-85页
     ·切削过程仿真分析第85-88页
   ·已加工表面残余应力变形分析第88-97页
     ·已加工表面残余应力数值模拟第89-90页
     ·表面残余应力值的检测第90-92页
     ·残余应力变形分析第92-97页
   ·TC4 钛合金加工表面硬化实验分析第97-102页
     ·表面显微硬度检测第97-100页
     ·加工硬化分析第100-102页
   ·表面变质层SEM 扫描电镜测试实验第102-106页
     ·表面变质层SEM 测试第103页
     ·SEM 测试结果分析第103-106页
   ·本章小结第106-107页
结论第107-109页
参考文献第109-121页
攻读博士学位期间发表的学术论文第121-122页
致谢第122-123页
附录1第123-125页
附录2第125-127页
附录3第127-130页

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