| 摘要 | 第6-7页 |
| ABSTRACT | 第7页 |
| 第一章 绪论 | 第10-16页 |
| 1.1 研究背景及问题提出 | 第10-13页 |
| 1.2 研究目的与研究意义 | 第13-14页 |
| 1.3 研究的内容与方法 | 第14-16页 |
| 第二章 六西格玛管理 | 第16-25页 |
| 2.1 六西格玛管理的基本概念与原则 | 第16-19页 |
| 2.1.1 六西格玛管理的基本概念 | 第16-17页 |
| 2.1.2 六西格玛管理的六大原则 | 第17-19页 |
| 2.2 六西格玛管理的作用 | 第19页 |
| 2.3 六西格玛管理与其它管理理论的关系 | 第19-21页 |
| 2.3.1 六西格玛管理与全面质量管理(TQM) | 第19-20页 |
| 2.3.2 六西格玛管理与精益管理 | 第20-21页 |
| 2.4 六西格玛管理的实施模式 | 第21-25页 |
| 2.4.1 六西格玛改进的模式-DMAIC | 第21-22页 |
| 2.4.2 六西格玛设计的模式-DFSS | 第22-23页 |
| 2.4.3 DMAIC与DFSS间的关系 | 第23-25页 |
| 第三章 基于DFSS的企业质量改进 | 第25-46页 |
| 3.1 T公司及其质量改进工作概述 | 第25-29页 |
| 3.1.1 T公司简介 | 第25-26页 |
| 3.1.2 T公司质量改进工作简介 | 第26-29页 |
| 3.2 六西格玛组织构建 | 第29-32页 |
| 3.2.1 T公司六西格玛管理组织结构 | 第29-32页 |
| 3.2.2 T公司六西格玛职能 | 第32页 |
| 3.3 T公司六西格玛项目开展过程 | 第32-36页 |
| 3.3.1 项目选择 | 第32-34页 |
| 3.3.2 项目开展 | 第34-35页 |
| 3.3.3 项目审核 | 第35-36页 |
| 3.3.4 项目表彰 | 第36页 |
| 3.4 六西格玛的实施工具 | 第36-46页 |
| 3.4.1 DMAIC的实施工具 | 第36-41页 |
| 3.4.2 DFSS的实施工具 | 第41-46页 |
| 第四章 T公司增压器漏油问题解决实例 | 第46-66页 |
| 4.1 七步法第一步：识别问题 | 第46-47页 |
| 4.2 七步法第二步-第六步：DFSS项目 | 第47-64页 |
| 4.2.1 项目小组成立 | 第48-50页 |
| 4.2.2 Concept概念阶段－基于FTA查找漏油原因 | 第50-57页 |
| 4.2.3 Design设计阶段－基于FMEA确定影响因子 | 第57-62页 |
| 4.2.4 Optimize优化阶段－通过DOE试验设计选择最优设计方案 | 第62-64页 |
| 4.2.5 Capability能力阶段－跟踪试验 | 第64页 |
| 4.3 七步法第七步：预防问题再发生 | 第64-66页 |
| 第五章 总结与展望 | 第66-68页 |
| 5.1 总结 | 第66页 |
| 5.2 本文的不足与展望 | 第66-68页 |
| 参考文献 | 第68-70页 |
| 致谢 | 第70-71页 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 | 第71页 |
