摘要 | 第4-5页 |
Abstract | 第5页 |
第1章 绪论 | 第9-16页 |
1.1 课题研究背景和意义 | 第9-10页 |
1.1.1 课题来源 | 第9页 |
1.1.2 课题研究的目的和意义 | 第9-10页 |
1.2 国内外的研究现状 | 第10-15页 |
1.2.1 离散位错塑性的研究现状 | 第10-12页 |
1.2.2 超硬刀具材料的研究现状 | 第12-13页 |
1.2.3 微小直径刀具失效机理的研究现状 | 第13-15页 |
1.3 本文研究的主要内容 | 第15-16页 |
第2章 聚晶金刚石的压痕仿真及裂纹扩展分析 | 第16-40页 |
2.1 二维模型压痕有限元仿真 | 第16-22页 |
2.1.1 压痕仿真软件及分析步骤 | 第16-17页 |
2.1.2 二维仿真模型的建立 | 第17-18页 |
2.1.3 有限元分析步和边界条件的设置 | 第18-19页 |
2.1.4 聚晶金刚石刀具材料模型的建立 | 第19-21页 |
2.1.5 网格的划分 | 第21-22页 |
2.1.6 微压痕的仿真结果及分析 | 第22页 |
2.2 离散位错动力学理论及有限元耦合方法 | 第22-28页 |
2.2.1 二维离散位错-有限元耦合 | 第23-25页 |
2.2.2 二维压痕模型的离散位错计算参数 | 第25-26页 |
2.2.3 计算程序 | 第26-28页 |
2.2.4 数值模拟结果 | 第28页 |
2.3 金刚石微粉颗粒度对压痕的影响分析 | 第28-31页 |
2.3.1 数值模拟模型和计算参数 | 第29页 |
2.3.2 数值模拟结果 | 第29-31页 |
2.4 聚晶金刚石中金刚石颗粒体积含量的影响分析 | 第31-33页 |
2.4.1 数值模拟模型和计算参数 | 第31页 |
2.4.2 数值模拟结果 | 第31-33页 |
2.5 压头作用位置对压痕过程的影响分析 | 第33-34页 |
2.5.1 数值模拟模型和计算参数 | 第33页 |
2.5.2 数值模拟结果 | 第33-34页 |
2.6 二维模型静态裂纹的数值模拟 | 第34-37页 |
2.6.1 数值模拟模型和计算参数 | 第35页 |
2.6.2 数值模拟结果 | 第35-37页 |
2.7 动态裂纹的数值模拟 | 第37-39页 |
2.7.1 动态裂纹的模拟模型 | 第38页 |
2.7.2 数值模拟结果 | 第38-39页 |
2.8 本章小结 | 第39-40页 |
第3章 PCD 微细铣削加工的数值模拟 | 第40-52页 |
3.1 铣削加工数值模拟模型的建立 | 第40-45页 |
3.1.1 小直径刀具铣削模型的建立 | 第40-41页 |
3.1.2 工件材料模型 | 第41-42页 |
3.1.3 切屑分离准则 | 第42-43页 |
3.1.4 刀具与工件间的接触特性 | 第43页 |
3.1.5 铣削数值模拟的网格划分 | 第43-44页 |
3.1.6 刀具的磨损模型 | 第44-45页 |
3.2 铣削加工中切削力的模拟与研究 | 第45-47页 |
3.3 刀具磨损数值模拟 | 第47-51页 |
3.3.1 考虑轴向切削深度对 PCD 立铣刀磨损的影响 | 第48页 |
3.3.2 考虑径向切削深度对 PCD 立铣刀磨损的影响 | 第48-49页 |
3.3.3 考虑主轴转速对 PCD 立铣刀磨损的影响 | 第49-50页 |
3.3.4 考虑进给速度对 PCD 立铣刀磨损的影响 | 第50-51页 |
3.4 本章小结 | 第51-52页 |
第4章 聚晶金刚石刀具失效的实验研究 | 第52-62页 |
4.1 压痕实验 | 第52-58页 |
4.1.1 实验设备 | 第52页 |
4.1.2 压痕实验测试步骤 | 第52-53页 |
4.1.3 压痕实验测试结果 | 第53-54页 |
4.1.4 聚晶金刚石颗粒度对压痕形貌的影响 | 第54-57页 |
4.1.5 载荷大小对于压痕形貌的影响 | 第57-58页 |
4.2 聚晶金刚石刀具铣削加工实验 | 第58-61页 |
4.2.1 铣削加工实验设备 | 第58-59页 |
4.2.2 铣削加工实验方案 | 第59-60页 |
4.2.3 铣削加工刀具的磨损形貌 | 第60-61页 |
4.3 本章小结 | 第61-62页 |
结论 | 第62-63页 |
参考文献 | 第63-68页 |
致谢 | 第68页 |