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聚晶金刚石小直径刀具失效的模拟与实验研究

摘要第4-5页
Abstract第5页
第1章 绪论第9-16页
    1.1 课题研究背景和意义第9-10页
        1.1.1 课题来源第9页
        1.1.2 课题研究的目的和意义第9-10页
    1.2 国内外的研究现状第10-15页
        1.2.1 离散位错塑性的研究现状第10-12页
        1.2.2 超硬刀具材料的研究现状第12-13页
        1.2.3 微小直径刀具失效机理的研究现状第13-15页
    1.3 本文研究的主要内容第15-16页
第2章 聚晶金刚石的压痕仿真及裂纹扩展分析第16-40页
    2.1 二维模型压痕有限元仿真第16-22页
        2.1.1 压痕仿真软件及分析步骤第16-17页
        2.1.2 二维仿真模型的建立第17-18页
        2.1.3 有限元分析步和边界条件的设置第18-19页
        2.1.4 聚晶金刚石刀具材料模型的建立第19-21页
        2.1.5 网格的划分第21-22页
        2.1.6 微压痕的仿真结果及分析第22页
    2.2 离散位错动力学理论及有限元耦合方法第22-28页
        2.2.1 二维离散位错-有限元耦合第23-25页
        2.2.2 二维压痕模型的离散位错计算参数第25-26页
        2.2.3 计算程序第26-28页
        2.2.4 数值模拟结果第28页
    2.3 金刚石微粉颗粒度对压痕的影响分析第28-31页
        2.3.1 数值模拟模型和计算参数第29页
        2.3.2 数值模拟结果第29-31页
    2.4 聚晶金刚石中金刚石颗粒体积含量的影响分析第31-33页
        2.4.1 数值模拟模型和计算参数第31页
        2.4.2 数值模拟结果第31-33页
    2.5 压头作用位置对压痕过程的影响分析第33-34页
        2.5.1 数值模拟模型和计算参数第33页
        2.5.2 数值模拟结果第33-34页
    2.6 二维模型静态裂纹的数值模拟第34-37页
        2.6.1 数值模拟模型和计算参数第35页
        2.6.2 数值模拟结果第35-37页
    2.7 动态裂纹的数值模拟第37-39页
        2.7.1 动态裂纹的模拟模型第38页
        2.7.2 数值模拟结果第38-39页
    2.8 本章小结第39-40页
第3章 PCD 微细铣削加工的数值模拟第40-52页
    3.1 铣削加工数值模拟模型的建立第40-45页
        3.1.1 小直径刀具铣削模型的建立第40-41页
        3.1.2 工件材料模型第41-42页
        3.1.3 切屑分离准则第42-43页
        3.1.4 刀具与工件间的接触特性第43页
        3.1.5 铣削数值模拟的网格划分第43-44页
        3.1.6 刀具的磨损模型第44-45页
    3.2 铣削加工中切削力的模拟与研究第45-47页
    3.3 刀具磨损数值模拟第47-51页
        3.3.1 考虑轴向切削深度对 PCD 立铣刀磨损的影响第48页
        3.3.2 考虑径向切削深度对 PCD 立铣刀磨损的影响第48-49页
        3.3.3 考虑主轴转速对 PCD 立铣刀磨损的影响第49-50页
        3.3.4 考虑进给速度对 PCD 立铣刀磨损的影响第50-51页
    3.4 本章小结第51-52页
第4章 聚晶金刚石刀具失效的实验研究第52-62页
    4.1 压痕实验第52-58页
        4.1.1 实验设备第52页
        4.1.2 压痕实验测试步骤第52-53页
        4.1.3 压痕实验测试结果第53-54页
        4.1.4 聚晶金刚石颗粒度对压痕形貌的影响第54-57页
        4.1.5 载荷大小对于压痕形貌的影响第57-58页
    4.2 聚晶金刚石刀具铣削加工实验第58-61页
        4.2.1 铣削加工实验设备第58-59页
        4.2.2 铣削加工实验方案第59-60页
        4.2.3 铣削加工刀具的磨损形貌第60-61页
    4.3 本章小结第61-62页
结论第62-63页
参考文献第63-68页
致谢第68页

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